A las 3.40 de la madrugada del 9 de marzo, en una sala blanca de Woodlands, al norte de Singapur, un escáner de ultravioleta extremo se detuvo con un código que los técnicos conocían de memoria: degradación del espejo colector. La pieza de recambio esperaba en un almacén de Delft, a diez mil kilómetros. Tardó cuarenta y un días en llegar. No por el avión, que se resuelve en una noche, sino porque su salida necesitaba la firma de un ministerio.

Ese episodio, que hemos reconstruido con correos internos, albaranes y la resolución administrativa que lo desbloqueó, es una escena mínima de un cambio mucho mayor. Durante seis meses, un equipo de VECTOR ha visitado once fábricas en tres continentes —cuatro en Europa, cuatro en Asia oriental y del sudeste y tres en Norteamérica—, ha entrevistado a 94 ingenieros, directivos, funcionarios y agentes de aduanas, y ha cruzado catorce bases de datos aduaneras con 212 registros públicos de instalación de equipos. La conclusión cabe en una frase incómoda para cualquier manual de economía: la litografía avanzada ya no se reparte por el mundo según dónde es más barato fabricar, sino según dónde han decidido los gobiernos que debe estar.

Un mapa que ya no dibuja el precio

La litografía, el paso que imprime los patrones de un circuito sobre la oblea, es el cuello de botella de toda la industria: sin ella no hay procesadores avanzados, ni memoria densa, ni aceleradores para inteligencia artificial. Por eso medimos su reparto con cuidado. Nuestro indicador cuenta los escáneres de ultravioleta extremo y los de inmersión de última generación instalados en cada región, ponderados por su productividad nominal.

El desplazamiento es enorme para una industria que tarda años en mover una sola fábrica. Y no lo ha empujado el coste. Los directores de planta con los que hablamos en Arizona y en Sajonia estiman que producir una oblea avanzada allí cuesta entre un 30 y un 50 % más que en sus plantas hermanas de Asia, sobre todo por la falta de proveedores cercanos. La diferencia la cubren subvenciones directas, créditos fiscales y contratos públicos de compra garantizada. «Si quitas las ayudas, la mitad de esta nave no existe», resume el responsable de operaciones de una planta estadounidense que pidió no ser identificado.

Siete eslabones, siete ventanillas

Un escáner de ultravioleta extremo es un sistema de más de cien mil piezas que viaja en decenas de contenedores. Pero su funcionamiento depende de un puñado de insumos y servicios que casi nunca aparecen en los debates públicos. Los hemos ordenado por número de proveedores y país.

Cada uno de esos eslabones tiene hoy detrás una ventanilla administrativa. En 2019 contamos siete normas nacionales que afectaban específicamente a equipos o materiales de litografía. En julio de 2026 eran 63. El Arreglo de Wassenaar, el foro multilateral que desde 1996 coordina los controles sobre productos de doble uso, sigue funcionando por consenso, y precisamente por eso se ha quedado corto: la mayoría de las restricciones nuevas se han aprobado fuera de él, como listas nacionales que cada gobierno interpreta a su manera.

Antes negociábamos con el departamento de compras del cliente. Ahora negociamos con su embajada.

Pieter Sondervan, director de servicio de Halden Photonics

Cuando un eslabón se rompe

Halden Photonics, el fabricante neerlandés de escáneres que encabeza este año el VECTOR 100, mantiene en Delft un almacén de recambios críticos que abastece a clientes de cuatro continentes. Su director de servicio, Pieter Sondervan, nos enseñó la hoja de cálculo que su equipo usa desde 2024: junto a cada pieza aparece ya no solo el plazo de entrega, sino el tipo de licencia que requiere según el país de destino y el tiempo medio de resolución. Para un espejo colector con destino a Singapur, ese tiempo medio era de 19 días. El de marzo tardó 41 porque coincidió con la revisión de la lista de control.

La fábrica de Woodlands, que tiene cuatro escáneres de ese tipo, operó durante seis semanas con tres. Su dirección calculó en 23 millones de dólares el valor de la producción desplazada a otras plantas o aplazada. La técnica de mantenimiento Farhana Ismail lo resume así: «Antes planificábamos las paradas con el calendario de producción. Ahora las planificamos con el calendario diplomático».

No es el único caso. En Niigata, una contaminación en la línea de un fabricante de resinas redujo su producción durante tres semanas del invierno pasado. El reparto de lo que quedaba no lo decidieron los contratos, sino una recomendación del ministerio competente que priorizó a los clientes nacionales. Y el recuerdo de 2022 sigue presente: cuando la invasión de Ucrania disparó el precio del neón, del que una parte relevante se purificaba en ese país, la industria descubrió que un gas barato podía detener líneas enteras.

Los ministerios aprenden química

El cambio se nota también en el otro lado de la mesa. De las once fábricas visitadas, nueve tienen hoy un departamento de cumplimiento normativo dedicado solo a exportaciones, con una plantilla media de catorce personas; en 2019 ninguna lo tenía como unidad separada. Y los ministerios, a su vez, contratan ingenieros. En uno de los gobiernos europeos consultados, la unidad que evalúa licencias de equipos de semiconductores ha pasado de dos técnicos a diecisiete en cuatro años, varios de ellos procedentes de la propia industria.

Los funcionarios entienden mejor lo que firman, pero también detectan más casos dudosos. Una resina, una película protectora o una actualización de software pueden servir tanto para un chip de automoción como para uno de uso militar, y la diferencia no está en el producto, sino en quién lo compra. «Nos piden que certifiquemos el uso final de un material que se va a mezclar con otros veinte», explica la responsable de cumplimiento de una fábrica de Kumamoto. «Es como pedirle a un molinero que garantice qué va a hornear cada panadero».

Lo que significa para quien no fabrica chips

El resultado es un sistema más redundante y, a la vez, más caro. Cada gran bloque intenta tener su propia cadena completa, aunque sea incompleta en la práctica: Norteamérica ha multiplicado su capacidad de escáneres, pero sigue dependiendo de óptica europea y resinas japonesas; Europa ha ganado cuota, pero importa casi todo el software de diseño. La duplicación reduce el riesgo de que un solo terremoto o un bloqueo naval detenga el mundo, y a cambio encarece cada oblea. Según los directores financieros consultados, ese sobrecoste acabará trasladándose a los precios de los dispositivos a partir de 2027.

En Woodlands, la hoja de cálculo de Farhana Ismail tiene ahora una columna nueva, en rojo, junto a cada máquina: «estado de licencia». Cuando le preguntamos qué haría si pudiera cambiar una sola cosa del sistema, no habló de subvenciones ni de aranceles. «Que la pieza viaje a la misma velocidad que el problema».

En la pared del laboratorio de Nerea Ugalde, en un polígono de Donostia con vistas a un concesionario de furgonetas, hay un corcho con 212 bolsitas antiestáticas clavadas con chinchetas. Cada una contiene una pila de memoria rota, un prisma de silicio más pequeño que una uña, y una etiqueta escrita a mano con una fecha y una hipótesis descartada. «Es mi museo de errores», dice. «Cada una me costó un mes».

Ugalde, de 46 años, nacida en Eibar y licenciada en Física, es la autora de la técnica de apilamiento que ha reducido alrededor de un 40 % el coste por gigabyte de la memoria apilada que usan los servidores de alta capacidad y los aceleradores de inteligencia artificial. Según las estimaciones de la consultora Nordhavn Analytics, la patente, que su empresa licencia a tres fabricantes de memoria, estaba presente en el 60 % de los servidores enviados en el primer semestre de 2026. Hace diez años, casi nadie en la industria pensaba que hubiera nada que patentar.

El problema que no existía

Para entender lo que hizo hay que imaginar un edificio de dieciséis plantas en el que cada planta es un chip de memoria adelgazado hasta unas decenas de micras, más fino que un pelo. Las plantas se comunican por miles de conexiones verticales que atraviesan el silicio, y se unen entre sí con microsoldaduras que se funden con calor y presión. El sistema multiplica el ancho de banda y la capacidad en muy poco espacio. El inconveniente es aritmético: basta con que falle una sola planta para tirar todo el edificio.

En 2015, cuando Ugalde trabajaba como ingeniera de proceso en la planta de Hanul Memory en Icheon, al sur de Seúl, el consenso era que el apilamiento estaba maduro. Los rendimientos por capa rondaban el 97 %, una cifra que en cualquier otra etapa de fabricación se celebraría. Ella hizo la cuenta que casi nadie hacía en voz alta: 0,97 elevado a 16 da un 61 %. Cuatro de cada diez pilas de dieciséis capas acababan en la basura, y con ellas quince chips que funcionaban perfectamente.

Me dijeron que el apilamiento era un problema resuelto. Lo que estaba resuelto era cada capa por separado. Nadie miraba el edificio entero.

Nerea Ugalde

Su jefe de entonces, Park Ji-hoon, hoy jubilado, recuerda la primera presentación. «Trajo un mapa de la oblea coloreado a mano. Los fallos no eran aleatorios: se concentraban en los bordes y en ciertos lotes que habían pasado más tiempo en el horno. Eso quería decir que había una causa física, no mala suerte». La causa era el alabeo: cada chip adelgazado se curva ligeramente por la diferencia de tensiones entre las capas metálicas y el silicio. A temperatura ambiente la curva es imperceptible; a la temperatura de soldadura bastan unas micras para que un puñado de conexiones no llegue a tocar.

Nueve años y 212 bolsitas

La industria compensaba el alabeo con más presión, más temperatura y resinas de relleno cada vez más sofisticadas. Ugalde propuso atacarlo desde dos lados. Primero, depositar en la cara posterior de cada chip una película de compensación de tensiones cuyo grosor se ajusta según el mapa de alabeo medido en esa misma oblea, de modo que cada pieza llega a la soldadura casi plana. Segundo, aceptar que alguna conexión fallará de todos modos y diseñar la pila con conexiones verticales de reserva y un pequeño circuito de conmutación que, tras el apilado, prueba cada ruta y desvía el tráfico de las defectuosas.

Ninguna de las dos ideas era completamente nueva por separado. La redundancia se usa desde hace décadas dentro de los chips de memoria. Lo que nadie había hecho era combinar ambas en el propio apilamiento y convertirlo en un proceso que pudiera repetirse millones de veces al mes. Eso le llevó nueve años, dos cambios de país y, según su propio recuento, 212 hipótesis fallidas, una por bolsita.

Hubo un periodo especialmente duro. En 2019 Hanul congeló el proyecto por falta de resultados, y Ugalde siguió trabajando con tiempo prestado de un equipo de inspección por rayos X que usaba de madrugada. En 2020 volvió a Euskadi con su hija de siete años y montó Tessel Labs con dos antiguos compañeros y una subvención regional de 380.000 euros. «Tenía la mitad de la solución y ninguna fábrica», resume. Un acuerdo firmado en 2021 dejó la patente en copropiedad entre Hanul y Tessel, a cambio de que la primera tuviera acceso preferente a la licencia.

De dónde sale el 40 %

El ahorro no viene solo del rendimiento, aunque sea la parte más grande. Pasar del 61 % al 94 % de pilas válidas reduce por sí solo en torno a un 35 % el coste por pila buena, porque deja de tirarse silicio funcional. El resto procede de simplificar el proceso: al llegar los chips casi planos se elimina uno de los ciclos térmicos y se usa menos resina de relleno, lo que acorta el tiempo de cada pila en la línea. Los tres fabricantes que usan la técnica han confirmado a VECTOR, sin dar cifras propias, que el ahorro combinado está «en ese orden de magnitud».

Para el comprador final la rebaja ha sido menor, porque la demanda de memoria para inteligencia artificial ha tirado de los precios hacia arriba. Pero los analistas de Nordhavn calculan que sin esta mejora el precio por gigabyte de la memoria apilada habría sido un 25 % más alto durante 2025, y que varios centros de datos habrían retrasado ampliaciones.

La ingeniera que no quiere ser inventora

En persona, Ugalde esquiva el relato del genio solitario. Habla de los técnicos de Icheon que le guardaban muestras, de un proveedor de películas finas de Grenoble que aceptó fabricar lotes de prueba de cincuenta obleas y de la operaria que detectó que un horno tenía una esquina más fría. Tessel tiene hoy 23 empleados, la mitad formados en la Formación Profesional de la zona, y cobra regalías que la empresa no desglosa pero que, según sus cuentas depositadas, superaron los once millones de euros en 2025.

Lo que más le preocupa ahora no es la competencia, sino la siguiente pared. Las pilas de veinte o veinticuatro capas que la industria prepara para 2028 vuelven a poner la aritmética en contra, y las uniones híbridas, que sustituyen las microsoldaduras por contacto directo entre cobre y óxido, cambian las reglas del alabeo. «Mi técnica tiene fecha de caducidad», admite. «Lo que no caduca es la costumbre de mirar el edificio entero».

Antes de irnos, abre un cajón y enseña una bolsita nueva, sin etiqueta todavía. Es la primera pila de veinte capas que ha fallado en su laboratorio. «La número 213», dice, y la clava en el corcho.

Fernando Lacasa tiene 58 años, es socio fundador de una empresa de 138 trabajadores en la Plataforma Logística de Zaragoza y cada noche, después de cenar, abre el portátil en la mesa de la cocina para leer normativa de control de exportaciones. «Mi mujer dice que es mi serie», cuenta. «La diferencia es que en las series, al final del capítulo, sabes lo que ha pasado».

Hidrovac Precisión fabrica válvulas y cámaras de vacío ultraalto. Sus piezas acaban en microscopios electrónicos, aceleradores de partículas de universidades y, desde hace unos años, en equipos de fabricación de semiconductores. Ese último mercado supone ya el 31 % de su facturación, y es el que le quita el sueño. En la primavera de 2025 un pedido de 1,2 millones de euros para un fabricante de instrumentos científicos de Penang, en Malasia, quedó parado cinco meses. No porque alguien lo prohibiera, sino porque nadie supo decirle con certeza si hacía falta pedir permiso.

Tres reglas que se solapan

El problema de Lacasa no es una norma, sino tres que se superponen sobre el mismo producto. La primera es el Reglamento europeo de productos de doble uso, que fija una lista común de bienes que requieren autorización para salir de la Unión y que se actualiza periódicamente. La segunda son los controles nacionales que varios Estados miembros han añadido por su cuenta en los últimos años sobre equipos de semiconductores: aunque Hidrovac exporta desde España, muchas de sus válvulas viajan primero a un cliente de otro país europeo que las integra en una máquina, y ese cliente aplica su propia lista. La tercera es la normativa estadounidense, que en determinados supuestos alcanza a productos fabricados fuera de Estados Unidos si incorporan componentes, software o tecnología de origen estadounidense por encima de ciertos umbrales.

Las válvulas de Hidrovac llevan un controlador con un microprocesador diseñado en Estados Unidos y se diseñan con software de simulación también estadounidense. Si eso las arrastra o no a la tercera regla depende de cálculos de valor, de la clasificación exacta de cada componente y de interpretaciones que cambian con cada actualización.

Seis respuestas a la misma pregunta

Para el pedido de Penang, Lacasa hizo la misma pregunta a todos los que podían tener algo que decir: ¿necesita licencia esta válvula? Guardó las respuestas en una carpeta que nos dejó consultar.

Ninguno de los seis estaba equivocado desde su punto de vista. El problema es que ninguno podía responder por los demás, y el que estaba más alejado de la norma, el banco, era el que tenía el poder real de parar la operación. «El banco no quiere saber si es legal. Quiere no tener que saberlo», resume Carmen Soláns, abogada especializada en comercio exterior que asesora a una veintena de pymes industriales en Aragón y Navarra.

Las grandes tienen departamentos jurídicos. Nosotros tenemos a Fernando leyendo circulares a las once de la noche.

Directora de operaciones de Hidrovac Precisión

Lo que dicen los números

El caso de Hidrovac no es una excepción. La Asociación de Fabricantes de Componentes de Precisión encuestó en la primavera de 2026 a 187 empresas de entre 20 y 500 trabajadores que venden a la industria de semiconductores o a la de instrumentación científica. VECTOR ha tenido acceso a los resultados completos.

La cifra que más preocupa a la asociación es la cuarta. En las empresas grandes del sector, el control de exportaciones es una función con equipo propio, software de clasificación y contactos directos con las administraciones. En una pyme lo asume, casi siempre, el director financiero o un socio, sumado a todo lo demás. Y el coste de equivocarse es asimétrico: una exportación indebida puede acarrear sanciones y la inclusión en listas que cierran mercados, mientras que no exportar solo cuesta un pedido. La reacción racional es la parálisis.

El coste de la prudencia

Ese exceso de prudencia tiene consecuencias que no aparecen en ninguna estadística oficial. De las 187 empresas encuestadas, 49 reconocen haber rechazado pedidos que, según su propio análisis posterior, no necesitaban ninguna licencia. Algunas han dejado de responder a clientes de países enteros. Otras han optado por rediseñar productos para eliminar componentes de origen estadounidense, un proceso que Hidrovac inició en 2025 y que le costará unos 400.000 euros y dieciocho meses de ingeniería.

Para Soláns, la paradoja es evidente: una normativa pensada para impedir que tecnología sensible llegue a destinos concretos acaba reduciendo, sobre todo, las exportaciones legítimas de quienes menos capacidad tienen para interpretarla. «Los que quieren saltarse los controles tienen asesores muy caros. Los que se quedan fuera son los que quieren cumplirlos y no saben cómo».

Qué piden las pymes

La asociación ha presentado un documento con cinco propuestas que, en su mayoría, no requieren cambiar las normas, sino la forma de aplicarlas.

• Una ventanilla única que responda por las tres capas normativas, en lugar de derivar al exportador a organismos distintos.
• Consultas de clasificación con respuesta vinculante y plazo máximo de treinta días.
• Guías con ejemplos concretos por familia de producto, publicadas en castellano y actualizadas con cada revisión de las listas.
• Un certificado estándar que bancos y transitarios acepten como prueba suficiente de diligencia.
• Formación subvencionada para que al menos una persona por empresa se especialice en control de exportaciones.

El pedido de Penang acabó saliendo en septiembre de 2025, con la carta de crédito renegociada y un informe jurídico de 34 páginas que concluía que no hacía falta licencia. Costó 11.000 euros. El cliente malasio, que entretanto había encontrado un proveedor alternativo para una parte del pedido, redujo su compra un 40 %.

Lacasa sigue leyendo circulares por la noche. Ahora lo hace con un cuaderno al lado en el que apunta cada cambio de criterio que detecta. Va por la página 146. «Algún día se lo daré a alguien que tenga que hacer esto después de mí», dice. «Aunque me gustaría que para entonces ya no hiciera falta».

Un coche autónomo en pruebas no falla como falla un conductor humano. No se distrae con el móvil ni se duerme. Cuando algo sale mal, lo habitual es que el sistema no sepa qué hacer y ceda el control, o que la persona de seguridad sentada al volante decida quitárselo. Esa cesión se llama desconexión, y es la medida más cercana que tenemos a la pregunta que importa: ¿dónde no está todavía preparada esta tecnología?

Durante cinco meses, el equipo de datos de VECTOR ha analizado 2,4 millones de kilómetros de conducción autónoma en entorno urbano recorridos entre enero de 2025 y junio de 2026 por cinco operadores de pruebas en Madrid, Barcelona, Valencia y Lisboa: dos flotas de robotaxi, dos de furgonetas de reparto y una lanzadera de barrio. Los registros proceden de los informes que los operadores entregan a las autoridades de tráfico como condición de sus permisos, completados con los datos que tres de ellos aceptaron compartir directamente. En total, 1.263 desconexiones, aproximadamente una cada 1.900 kilómetros.

Dónde ocurren

La media esconde lo importante. Al situar cada desconexión sobre el mapa y asignarla a la intersección más cercana, el patrón es inequívoco: la conducción autónoma urbana funciona razonablemente bien en la mayor parte de la ciudad y muy mal en un conjunto pequeño y reconocible de lugares. Clasificamos 11.300 intersecciones recorridas por los vehículos en 63 tipos, según su geometría, el tipo de regulación y los usuarios que las comparten. Catorce de esos tipos concentran el 71 % de las desconexiones, casi nueve de cada diez cuando se trata de las iniciadas por el propio sistema, y apenas el 9 % de los kilómetros recorridos.

Lo que tienen en común esos catorce tipos no es la complejidad geométrica, sino la ambigüedad social. En un giro a la izquierda sin fase protegida, el conductor humano negocia con los que vienen de frente mediante gestos, pequeños avances y miradas. En una glorieta de dos carriles con un paso de peatones pegado a la salida, el vehículo tiene que predecir si la persona que espera en la acera va a cruzar o está hablando por teléfono. Los sistemas actuales resuelven bien las situaciones con reglas claras y peor aquellas en las que la norma se completa con convenciones informales.

El tráfico urbano es una conversación. Estos vehículos saben leer, pero todavía no saben conversar.

Elena Rius, ingeniera de tráfico y miembro del panel técnico de VECTOR

Quién desconecta y cuándo

El 58 % de las desconexiones las inició la persona de seguridad, no el sistema. En entrevistas con seis de esos conductores, la explicación fue casi siempre la misma: el vehículo no había cometido ningún error todavía, pero su comportamiento indicaba que estaba dudando, con frenadas intermitentes o avances de pocos centímetros, y la situación se estaba volviendo peligrosa para los demás. «Cuando empieza a titubear, los de detrás pitan y los peatones se ponen nerviosos», explica una de ellas, que trabaja para una de las flotas de reparto en Valencia. «Prefiero tomar el control antes de que alguien haga una tontería».

La hora importa más que el tiempo atmosférico. La lluvia apenas eleva la tasa un 18 %, mientras que la franja de entrada a los colegios, entre las 8.30 y las 9.15, la multiplica por 2,6 en las intersecciones próximas a centros escolares. La noche, contra lo que podría esperarse, reduce las desconexiones: hay menos tráfico, menos peatones y menos vehículos de reparto parados en doble fila.

El sesgo que nadie cuenta

Hay un hallazgo que complica cualquier lectura optimista de la tasa media. Los operadores aprenden dónde fallan sus vehículos y rediseñan las rutas para evitar esos lugares. Comparando las rutas de los primeros y los últimos seis meses del periodo, encontramos que el paso por intersecciones de los catorce tipos críticos cayó un 37 %, mientras que la tasa general de desconexión mejoró un 29 %. Una parte de esa mejora, que no podemos cuantificar con precisión, no se debe a que los vehículos conduzcan mejor, sino a que eligen mejor por dónde conducir.

Para un servicio de reparto eso es perfectamente razonable. Para un regulador que quiere saber si un robotaxi puede operar en toda una ciudad, es un problema serio: la estadística agregada mejora aunque el vehículo siga sin saber resolver un giro a la izquierda complicado. Por eso proponemos que los informes de pruebas incluyan, además de la tasa de desconexión, el número de pasos por cada tipo de intersección.

Qué publicamos

El conjunto de datos, con las 1.263 desconexiones, se publica con licencia abierta junto a este artículo. Cada evento incluye el tipo de intersección, la ciudad, la hora redondeada al cuarto de hora, las condiciones meteorológicas, quién inició la desconexión y un identificador anónimo del operador. Las coordenadas se han redondeado a la intersección para evitar reidentificar a personas o vehículos. Publicamos también el código de clasificación y la tabla de los 63 tipos, para que cualquiera pueda reproducir el análisis o discutir nuestros criterios.

Enviamos las conclusiones a los cinco operadores con una semana de antelación. Cuatro respondieron. Todos reconocieron las dificultades con los giros sin fase protegida y las glorietas de varios carriles; dos señalaron que sus versiones de software más recientes, desplegadas después de junio, reducen las desconexiones en esos escenarios, algo que no hemos podido verificar. Uno pidió que se retirara su identificador anónimo por temor a que pudiera deducirse su identidad a partir de la ciudad y el tipo de vehículo. Hemos agrupado sus datos con los de otro operador del mismo tipo para evitarlo.

La conclusión no es que la conducción autónoma urbana no funcione. Es que la pregunta de si funciona está mal planteada. La pregunta útil es dónde, y la respuesta tiene, por ahora, catorce formas muy concretas.

La primera cosa que se oye al entrar en la subestación no es el zumbido de los transformadores, que llega después, grave y constante como un motor de barco. Es un pitido agudo, cada cuatro segundos, que sale de una impresora matricial en la sala de control. Imprime cada evento del sistema en papel continuo. «Si se cae todo lo demás, esto sigue», dice Remedios, jefa del turno de mañana, sin levantar la vista de la pantalla. La impresora lleva funcionando desde 1994.

Por razones de seguridad hemos acordado con el operador de la red de transporte no publicar el nombre de la subestación, su ubicación ni el país en el que se encuentra, ni los apellidos de quienes trabajan en ella. Basta con decir que es un nudo de 400 y 220 kilovoltios en un país europeo de tamaño medio, que conecta dos líneas de interconexión internacional con tres grandes centrales y cuatro zonas de consumo, y que en las horas punta de invierno por ella pasa alrededor de la cuarta parte de toda la electricidad que se consume en el país. Pasamos diez días dentro, en todos los turnos.

Día 1: las personas

La plantilla son 41 personas. Doce operadores de sala se reparten en turnos de ocho horas, siempre al menos dos presentes. Diecinueve técnicos de mantenimiento se ocupan del aparellaje de alta tensión: interruptores aislados en hexafluoruro de azufre, seccionadores, transformadores de medida. Seis especialistas en protección y control vigilan los relés que deciden, en milésimas de segundo, qué parte de la red aislar cuando algo falla. Cuatro personas más llevan la logística, el almacén y la seguridad física.

La media de edad es de 51 años. Nueve de los 41 se jubilarán antes de 2030. Remedios, que empezó aquí en 1998 como técnica de mantenimiento, calcula que un operador nuevo necesita dos años para poder quedarse solo en la sala y cinco para entender de verdad la instalación. «La formación te enseña la teoría», dice. «Aquí se aprende qué ruido hace el interruptor de la posición siete cuando algo no va bien».

Día 3: la tormenta

El tercer día llega una tormenta seca con aparato eléctrico. A las 17.12 un rayo impacta cerca de una de las líneas de 400 kilovoltios y los relés la desconectan y vuelven a conectarla automáticamente en menos de un segundo, una maniobra rutinaria llamada reenganche. En la sala nadie se inmuta. La impresora escupe cuatro líneas. En la pantalla del centro de control nacional, a cientos de kilómetros, el evento aparece como un parpadeo.

Lo que nos interesa es lo que ocurre después. Uno de los relés de protección, un equipo electromecánico de 1987 con discos giratorios visibles tras un cristal, ha actuado dos milisegundos más tarde de lo que marca su ajuste. Está dentro del margen, pero Andrés, especialista en protección, lo anota en un cuaderno de tapas negras. Es la tercera vez este año. «Los electromecánicos son fiables como un tractor», explica. «Pero cuando empiezan a perder precisión, no te avisan en ninguna pantalla. Te avisan en el cuaderno».

Las cosas que funcionan desde hace treinta años no salen en los presupuestos. Hasta el día en que dejan de funcionar y salen en los periódicos.

Remedios, jefa de turno

Día 6: el sistema de 1994

El corazón digital de la subestación es un sistema de control local instalado en 1994. Corre sobre dos servidores redundantes con un sistema operativo cuyo fabricante dejó de publicar actualizaciones en 2009. Se comunica con los equipos de campo mediante protocolos serie de aquella época y con el centro de control nacional mediante una pasarela añadida en 2011. No está conectado a internet; la separación física es la principal defensa frente a ataques.

El sistema funciona. El problema son las piezas. Las tarjetas de entradas digitales que leen el estado de cada interruptor dejaron de fabricarse hace catorce años. El almacén guarda once de repuesto, algunas compradas en el mercado de segunda mano a otras compañías eléctricas que ya habían modernizado sus instalaciones. Cuando una falla, Javier, el técnico que mejor conoce el sistema, prueba primero a reparar sus componentes con un soldador en un banco de trabajo junto a la sala. Ha salvado 23 tarjetas así desde 2019.

El día 6 se hace un descargo programado: se deja sin tensión una posición de línea para sustituir un seccionador. La maniobra exige una secuencia de 47 pasos que se verifican de palabra entre el operador de sala, el técnico en campo y el centro de control nacional, con repetición de cada orden. Dura tres horas. La hacen tres personas que suman más de ochenta años de experiencia. No hay prisa ni margen de error: una maniobra en el orden equivocado sobre un seccionador en carga puede provocar un arco eléctrico y un accidente grave.

Día 9: la pieza que no existe

El noveno día falla una de las fuentes de alimentación del servidor secundario. El sistema sigue funcionando con el primario, pero sin redundancia. Javier abre el almacén: no queda ninguna fuente compatible. El fabricante original desapareció en una fusión a principios de siglo. Tras dos horas de llamadas, un antiguo compañero jubilado recuerda que otra subestación del país desmontó un sistema gemelo en 2021 y guardó los equipos en un almacén regional. La pieza llega en una furgoneta a las 23.40. A las 00.30 el servidor secundario vuelve a estar operativo.

Nadie en la sala lo vive como una crisis. Es, nos dicen, una semana normal. Precisamente eso es lo que inquieta. Si la fuente del servidor primario hubiera fallado también antes de que llegara la furgoneta, la subestación habría seguido funcionando, pero se habría tenido que operar desde el centro de control nacional, con visibilidad parcial, o de forma manual desde los armarios de campo.

Día 10: lo que viene

El operador tiene aprobada la sustitución completa del sistema de control y de los relés electromecánicos por una arquitectura de subestación digital basada en la norma internacional IEC 61850, en la que los equipos de campo se comunican mediante redes de fibra en lugar de miles de cables de cobre. La obra está prevista entre 2028 y 2030 y costará, según el plan de inversiones publicado por el propio operador, unos 38 millones de euros. Se hará por fases, posición a posición, sin dejar nunca de funcionar.

La modernización resolverá el problema de las piezas y traerá uno nuevo. Una subestación digital es más fácil de supervisar a distancia y más difícil de mantener con un soldador. Exigirá especialistas en redes y ciberseguridad que hoy la plantilla no tiene, y la conectará, aunque sea de forma controlada, a sistemas que ahora están aislados por diseño.

El último día, al salir, Remedios nos enseña el rollo de papel de la impresora matricial correspondiente a nuestra estancia: once metros de eventos. Pregunta si queremos llevarnos un trozo. Cuando le decimos que sí, arranca el fragmento del día de la tormenta y lo dobla con cuidado. «Guárdalo», dice. «Dentro de cinco años, esto será arqueología».

A las 2.14 de la madrugada de un domingo de marzo de 2019, un proceso nocturno de una entidad bancaria mediana, que calculaba intereses de depósitos a plazo, se detuvo con un error de desbordamiento. Nadie había tocado ese programa desde 2003. Lo que había cambiado era el mundo: por primera vez en su historia, el banco tenía clientes con depósitos cuyo vencimiento caía más allá del límite de fechas que el programa sabía manejar. Yo era la responsable de arquitectura de guardia. Tardamos cinco horas en encontrar el fallo y veinte minutos en corregirlo. Los clientes nunca se enteraron. Nadie escribió sobre ello.

Llevo veintiséis años trabajando en sistemas bancarios, primero como programadora y después como arquitecta, en cinco entidades de tres países. En ese tiempo he visto lanzarse aplicaciones móviles, pasarelas de pago instantáneo, asistentes conversacionales y paneles de inversión. Todo eso tiene nota de prensa. Lo que no la tiene es el trabajo que ocupa a la mayoría de los ingenieros de cualquier banco: mantener funcionando el código que ya existe. Este ensayo trata de ese trabajo, de lo que cuesta y de por qué nuestra incapacidad para hablar de él es un riesgo.

El 70 % invisible

Entre 2023 y 2025 revisé, como consultora, los presupuestos de tecnología de nueve entidades europeas medianas, con balances de entre 15.000 y 90.000 millones de euros. Sus nombres están protegidos por acuerdos de confidencialidad, pero las cifras son consistentes: entre el 68 % y el 74 % del gasto en desarrollo de software se dedicaba a mantener sistemas existentes. En la jerga del sector se llama «hacer funcionar el banco», frente a «cambiar el banco». La primera partida es casi tres veces mayor que la segunda, y es la que nunca aparece en las presentaciones a inversores.

En las nueve entidades, el mantenimiento adaptativo era la mayor de las cuatro categorías. Los bancos no gastan tanto en mantenimiento porque su código sea malo, sino porque viven dentro de un entorno normativo que cambia cada año y cuyos cambios hay que trasladar a sistemas diseñados hace décadas. El núcleo contable medio de esas entidades tenía 31 años de antigüedad. Buena parte estaba escrito en COBOL, un lenguaje de 1959 que sigue procesando una parte muy relevante de las transacciones bancarias del mundo, y ejecutándose en grandes ordenadores centrales que, contra lo que suele creerse, son rápidos, fiables y extraordinariamente buenos en lo que hacen.

El código antiguo no es deuda. Es un activo que alguien dejó de apuntar en el balance.

Rosa Villalba

Por qué las reescrituras fracasan

Cada pocos años, un nuevo comité de dirección descubre esas cifras y propone la solución obvia: reescribirlo todo con tecnología moderna. De las nueve entidades que analicé, seis habían intentado al menos una migración completa del núcleo en los últimos quince años. Solo una la terminó, con cuatro años de retraso y más del doble del presupuesto inicial. Las otras cinco la abandonaron o la redujeron a una capa nueva que convive con el sistema antiguo, lo que en la práctica significa mantener dos sistemas en lugar de uno.

Las reescrituras fracasan por una razón que se entiende mal fuera del oficio. El código antiguo no es solo una implementación: es la única especificación completa de cómo funciona el banco. Contiene tres décadas de decisiones de negocio, excepciones regulatorias, acuerdos con clientes concretos y correcciones de errores que nadie documentó. Cuando se reescribe, hay que redescubrir todo eso, y lo habitual es descubrirlo en producción, cuando un cliente recibe un extracto con un cálculo distinto del que recibía el mes anterior.

El conocimiento que se jubila

El riesgo real no está en el lenguaje ni en la máquina. Está en las personas. En las nueve entidades, el 38 % de los programadores que mantenían los sistemas del núcleo tenía más de 55 años. En cuatro de ellas había módulos críticos que solo entendía de verdad una persona. Uno de esos módulos gestionaba las comisiones de todas las cuentas de empresa de un banco con más de un millón de clientes. Su responsable tenía 63 años.

Las entidades lo saben y lo gestionan mal. La respuesta habitual es contratar consultoras externas que envían a programadores jóvenes a aprender el sistema durante unos meses, hasta que se marchan a otro proyecto. El conocimiento no se transfiere, se alquila. Y cada vez que expira el contrato, vuelve a empezar la cuenta atrás.

Tratar el mantenimiento como un producto

No propongo abandonar la modernización. Propongo cambiar cómo la contamos y cómo la financiamos. En la única entidad de las nueve cuya migración salió bien, la clave no fue la tecnología elegida, sino tres decisiones de gestión que cualquier banco puede copiar.

• Presupuestar el mantenimiento como un producto con equipo estable, objetivos medibles y responsable con nombre, en lugar de como un gasto residual que se recorta cuando hay que financiar novedades.
• Medir y publicar internamente la salud del código: cobertura de pruebas, dependencias sin soporte, módulos con una sola persona que los entienda y tiempo medio de corrección.
• Sustituir el sistema por piezas, empezando por los bordes, y mantener el núcleo antiguo funcionando en paralelo hasta que cada pieza nueva demuestre, con datos reales, que calcula exactamente lo mismo.

Nada de eso da titulares. Ninguna de esas decisiones tiene fecha de lanzamiento ni presentación con diapositivas. Pero la entidad que las tomó redujo su gasto de mantenimiento del 71 % al 58 % en seis años, y liberó a un tercio de sus ingenieros para trabajar en lo que la dirección llama innovación.

Aquella madrugada de 2019, cuando por fin encontramos el fallo, el programador que lo corrigió tenía 61 años y había escrito ese módulo en 1987. Se jubiló seis meses después. Antes de irse pasó tres semanas explicando el código a una compañera de 29 años. Hoy ella lidera el equipo que mantiene el núcleo contable. No sale en ninguna nota de prensa. Es, probablemente, una de las personas más importantes de su banco.

Todo empezó con una discusión en un grupo de mensajería de vecinos de Kennedy, en el suroeste de Bogotá, en plena pandemia. Una madre se quejaba de que la clase virtual de su hijo se congelaba cada noche. Otro vecino respondió que su conexión «de cien megas» iba perfecta. Un tercero preguntó lo que nadie sabía contestar: ¿perfecta comparada con qué? Cuatro años después, esa pregunta se convirtió en 52 cajas del tamaño de un paquete de galletas enchufadas a routers de cuarenta barrios de la ciudad y en más de 2,6 millones de mediciones.

Somos un colectivo de catorce personas: dos ingenieros de telecomunicaciones, una estadística, un profesor de secundaria, varios estudiantes y vecinos sin formación técnica que pusieron su casa, su router y su paciencia. No trabajamos para ningún operador ni recibimos financiación de ninguno. Este texto explica cómo medimos, qué encontramos y qué no podemos afirmar.

Por qué la velocidad no basta

Los operadores venden megas, que miden cuánta información cabe por segundo en la conexión. Pero la experiencia de una videollamada, un juego en línea o una clase virtual depende sobre todo de la latencia: cuánto tarda un paquete de datos en ir y volver. Una conexión muy ancha con mucha latencia se comporta como una autopista de ocho carriles con un peaje lento a la entrada. Y la latencia tiene otra propiedad importante: empeora mucho cuando la conexión está cargada, un fenómeno que los ingenieros llaman bufferbloat y que ocurre cuando los equipos de red acumulan demasiados paquetes en cola en lugar de descartarlos a tiempo.

Las pruebas de velocidad que cualquiera puede hacer en el navegador miden un instante. Nosotros queríamos saber qué pasa a las nueve de la noche de un martes, durante seis meses, en barrios de todos los estratos.

Las sondas

Cada sonda es un ordenador de placa única de bajo coste, conectado por cable al router del hogar para que el wifi no contamine las medidas. Montarla costaba unos 190.000 pesos. Los vecinos la dejaban encendida día y noche junto al router. Cada cinco minutos, la sonda medía el tiempo de ida y vuelta hacia tres servidores de referencia: uno alojado en un centro de datos de Bogotá, otro en Miami y otro en São Paulo. También registraba la pérdida de paquetes, la variación de la latencia y el tiempo de resolución de nombres de dominio. Dos veces al día, en horarios aleatorios, lanzaba una prueba de carga de veinte segundos para medir cómo se comportaba la latencia con la línea llena.

Lo que encontramos

El primer hallazgo confirma lo que muchos intuían: la geografía de la ciudad se reproduce en la red. En reposo, la latencia mediana hacia el servidor de Bogotá era de 7 milisegundos en los barrios del norte y de 19 en los del sur. No es la distancia física lo que explica la diferencia, porque la ciudad cabe en unas decenas de kilómetros y la luz los recorre en una fracción de milisegundo. Lo explican el número de saltos intermedios, la saturación de los equipos de barrio y la calidad de la red de acceso.

El segundo hallazgo es el horario. Entre las ocho y las once de la noche, en once de los cuarenta barrios, el percentil 95 de la latencia se triplicaba. En esos barrios, una de cada veinte mediciones nocturnas superaba los 150 milisegundos, suficiente para que una videollamada se entrecorte. En todos los casos se trataba de redes de dos operadores concretos y en zonas de estratos 1 a 3.

Mi hijo no era el que tenía mala conexión. Era la cuadra entera a la misma hora.

Vecina de Patio Bonito, anfitriona de una sonda

El viaje a Miami

El tercer hallazgo fue el que más nos sorprendió. Algunas sondas del operador C medían hacia el servidor de Bogotá una latencia de más de 60 milisegundos, parecida a la que medían hacia Miami. Al rastrear la ruta de los paquetes descubrimos por qué: el tráfico salía de Bogotá, llegaba a un nodo en Miami y volvía a la ciudad. La causa es que el operador C y el proveedor que aloja nuestro servidor no intercambiaban tráfico directamente en la ciudad, sino a través de un tercero en Estados Unidos. Entre Bogotá y Miami hay unos 2.400 kilómetros en línea recta; solo por la velocidad de la luz en la fibra, ida y vuelta, eso añade como mínimo unos 24 milisegundos, y en la práctica más del doble.

Los ingenieros llaman a esto efecto trombón. No es ilegal ni necesariamente una mala práctica, pero significa que una videollamada entre dos casas separadas por diez calles puede recorrer cinco mil kilómetros. Tras compartir nuestros datos con el operador en febrero, la ruta cambió en marzo y la latencia de esas sondas bajó a 14 milisegundos. No sabemos si fue por nuestro aviso.

Lo que no podemos afirmar

Cincuenta y dos sondas no son una muestra representativa de ocho millones de habitantes. Los hogares participantes se ofrecieron voluntarios, y es probable que sean más activos en internet que la media. No medimos redes móviles, que es como se conecta buena parte de la ciudad. Y no podemos comparar operadores de forma justa, porque no todos tenían sondas en los mismos barrios. Por eso publicamos los datos por barrio y horario, no un ranking.

Seguimos midiendo. Ahora somos 71 sondas y queremos llegar a cien antes de fin de año, con prioridad para barrios del sur y de la periferia donde todavía no tenemos presencia. Si vives en Bogotá y quieres alojar una, solo necesitas un router con un puerto libre y ganas de saber qué te están vendiendo de verdad.

A las 14.52, hora de Toulouse, del 11 de agosto, la imagen que llegaba a la pantalla central de la sala de control de Aurelia Space Systems era una mancha gris que giraba lentamente sobre un fondo negro, con la curvatura azul de la Tierra asomando de vez en cuando por una esquina. La mancha era Héliade-2, un satélite de observación de 1.400 kilos muerto desde 2019. La cámara que la filmaba estaba a doce metros, a bordo de otra nave del tamaño de una furgoneta. Entre ambas, ninguna comunicación, ningún asidero diseñado para ser agarrado y una velocidad común de unos 7,5 kilómetros por segundo.

Treinta y cuatro personas miraban en silencio. En los siguientes once minutos, el brazo robótico del remolcador Passeur-1 tenía que sincronizar su movimiento con el giro del satélite, cerrarse sobre un anillo metálico de pocos centímetros y detener la rotación del conjunto sin romper nada. Si fallaba, la nave volvería a una distancia de seguridad y lo intentaría tres días después. Si fallaba de mala manera, podía crear exactamente lo que había ido a eliminar: más basura espacial.

Un problema de 36.500 objetos

Alrededor de la Tierra giran hoy decenas de miles de objetos artificiales. Según las estimaciones de la Agencia Espacial Europea, unos 36.500 miden más de diez centímetros, cerca de un millón entre uno y diez centímetros, y más de cien millones entre un milímetro y un centímetro. En órbita baja, a velocidades relativas que pueden superar los diez kilómetros por segundo, incluso un fragmento pequeño tiene la energía de un proyectil. Los satélites muertos grandes preocupan especialmente: no pueden maniobrar para esquivar nada, y una colisión entre dos de ellos generaría miles de fragmentos nuevos.

Héliade-2 había sido lanzado en 2011 por un operador privado de imágenes que quebró en 2020. En 2019, un fallo de su sistema de energía lo dejó mudo en una órbita heliosíncrona a 780 kilómetros, una de las franjas más transitadas por satélites de observación. A esa altura, el rozamiento con la atmósfera es tan tenue que habría tardado siglos en caer por sí solo. Sus restos acabaron en manos de una aseguradora, que aceptó pagar su retirada a cambio de liberarse de una responsabilidad potencialmente enorme.

La aproximación

Passeur-1 despegó en febrero. Durante cinco meses se fue acercando en fases. Primero, guiado desde tierra con datos de seguimiento por radar y telescopio, hasta unos cincuenta kilómetros. Después, con su propia cámara, que solo mide la dirección hacia el objetivo y no la distancia, una técnica llamada navegación por ángulos que obliga a hacer pequeñas maniobras para deducir la distancia por triangulación. En los últimos doscientos metros entró en juego un sensor láser que reconstruye la forma del satélite en tres dimensiones varias veces por segundo.

El reto técnico central es que Héliade-2 no coopera. No tiene reflectores, ni balizas, ni puntos de agarre. Y gira. Los ingenieros pasaron semanas estudiando su movimiento hasta modelar el eje y la velocidad de rotación. La solución fue apuntar al anillo adaptador que unió el satélite a su cohete en 2011, una pieza circular y robusta que casi todos los satélites tienen porque la necesitan para el lanzamiento, y que por eso se ha convertido en el asidero favorito de la industria de servicio orbital.

No capturamos un satélite. Capturamos una pieza de 2011 que nadie diseñó para esto y que tiene que aguantar como si lo hubieran hecho.

Claire Vasseur, directora de misión de Aurelia Space Systems

Once minutos

A las 14.53 el brazo empezó a moverse. Durante los primeros minutos imitó el giro del satélite, como un bailarín que acompasa su paso antes de coger la mano de la pareja. A las 14.59, con el efector final a treinta centímetros del anillo y el movimiento relativo prácticamente anulado, el sistema autónomo pidió confirmación a tierra. La latencia de la señal, con el satélite visible desde una estación en Canarias, era de menos de medio segundo. Vasseur dijo una palabra en francés. A las 15.01 los tres dedos del efector se cerraron.

Lo que vino después fue más lento y más delicado. Durante cuarenta minutos, el remolcador usó sus propulsores para frenar la rotación del conjunto, que ahora sumaba casi dos toneladas y media, con impulsos de fracción de segundo para no deformar el anillo. Cuando la sala supo que el giro estaba por debajo de 0,1 grados por segundo hubo aplausos, pero cortos. Quedaba lo más largo.

¿Puede ser un negocio?

Retirar Héliade-2 costará, según la propia Aurelia, unos 38 millones de euros, incluida la nave, que se destruirá en la reentrada junto con el satélite. Es una cifra que solo tiene sentido como demostración. La compañía, quinta en el VECTOR 100 de este año, cree que el negocio está en la siguiente generación: remolcadores que capturen un objeto, lo dejen en una órbita baja desde la que caerá en pocos años por sí solo y pasen al siguiente, repartiendo el coste de la nave entre cinco o seis retiradas. Su objetivo es bajar de diez millones por objeto antes de 2030.

El problema no es solo técnico. Es quién paga. En la mayoría de los casos, el propietario de un satélite muerto no tiene obligación legal de retirarlo, y a veces ni siquiera existe ya. Las normas sobre desorbitado al final de la vida útil se han endurecido en los últimos años para los satélites nuevos, pero apenas alcanzan a los miles de objetos que ya están arriba. Los clientes de Aurelia son, por ahora, aseguradoras, agencias espaciales y un puñado de operadores de constelaciones preocupados por la seguridad de sus propias órbitas.

Vasseur lo resume con una comparación terrestre. «Nadie paga por quitar un coche abandonado de la carretera hasta que alguien choca con él. En el espacio no podemos esperar a ese choque, porque cada choque fabrica mil coches abandonados más». Si la reentrada de octubre sale según lo previsto, Héliade-2 terminará ardiendo en la atmósfera sobre el océano, doce años después de su lanzamiento y siete después de su muerte.

Beatriz Olazábal tiene sobre la mesa de su despacho, en un edificio de oficinas junto a la M-30 de Madrid, una tarjeta bancaria cortada por la mitad y pegada a un folio con cinta adhesiva. Debajo, escrito a mano: «Aquí no cabe». Es el resumen de su trabajo de los últimos cuatro años. Matemática de formación, pasó quince años en los departamentos de seguridad de dos entidades financieras antes de fundar en 2019 Bastión Criptográfico, que hoy tiene 142 empleados y ocupa el octavo puesto del VECTOR 100. Su negocio es la migración poscuántica: sustituir los algoritmos criptográficos que un futuro ordenador cuántico podría romper por otros diseñados para resistirlo.

La conversación, de dos horas, se ha editado por extensión y claridad.

¿Por qué debería preocuparle a un banco una máquina que todavía no existe?

Porque el daño empieza antes de que exista. Hay actores que hoy interceptan y almacenan tráfico cifrado que no pueden leer, con la expectativa de descifrarlo dentro de diez o quince años. Lo llamamos «cosechar ahora, descifrar después». Para un mensaje de chat de hoy, eso da igual. Para un contrato de financiación a treinta años, un expediente de blanqueo o los datos de identidad de un cliente, no. Si tu información tiene que seguir siendo secreta en 2040, ya estás tarde.

¿Qué es exactamente lo que se rompe?

La criptografía de clave pública: RSA y la basada en curvas elípticas, que es la que usamos para intercambiar claves y para firmar. Un ordenador cuántico suficientemente grande, ejecutando el algoritmo de Shor, resolvería los problemas matemáticos en los que se basan. La criptografía simétrica, como AES, resiste bastante bien: el algoritmo de Grover le da al atacante una ventaja cuadrática, y eso se compensa usando claves de 256 bits. El problema está en el apretón de manos inicial y en las firmas, no en el cifrado de los datos en sí.

¿Y qué sustituye a RSA?

Desde agosto de 2024 existen los primeros estándares publicados por el NIST estadounidense: ML-KEM para el intercambio de claves y ML-DSA y SLH-DSA para las firmas. Los dos primeros se basan en retículos, un tipo de problema matemático que no sabemos resolver eficientemente ni con ordenadores cuánticos. Europa ha adoptado en la práctica el mismo camino, y la hoja de ruta coordinada que publicaron los Estados miembros en 2025 pide empezar la transición este año y tener protegidos los usos de alto riesgo hacia 2030. Es decir, ya no hay excusa de que no sabemos qué algoritmos usar.

Lo que no cabe

Entonces, ¿por qué es tan difícil? Parece cambiar una pieza por otra.

Porque la pieza nueva es mucho más grande. Una clave pública de curva elíptica ocupa 32 bytes. Una de ML-KEM en su nivel de seguridad intermedio, casi 1.200. Una firma de ML-DSA ronda los 3.300 bytes, frente a los 64 de una firma elíptica. En un servidor moderno eso no importa. En un chip de tarjeta bancaria con unos pocos kilobytes de memoria, en un terminal de pago de hace diez años o en un protocolo interbancario que tiene campos de longitud fija definidos en los años noventa, importa muchísimo. Esa tarjeta cortada que ve ahí es de un cliente nuestro: su chip no tenía espacio para almacenar el certificado nuevo.

¿Qué hacen con esos casos?

Hay tres opciones y ninguna es gratis. Sustituir el hardware, que en el caso de las tarjetas significa esperar al ciclo natural de renovación. Encapsular el sistema antiguo detrás de una capa que haga la criptografía nueva por él. O aceptar el riesgo durante un tiempo y documentarlo. En la mayoría de los bancos acabamos combinando las tres.

El primer entregable de una migración poscuántica no es código. Es un inventario. Y casi ningún banco sabe cuánta criptografía tiene.

Beatriz Olazábal

¿Tanto cuesta saber dónde está la criptografía?

Muchísimo. En el primer proyecto con un banco mediano encontramos 4.700 usos distintos de criptografía de clave pública. La entidad tenía documentados unos 600. Hay certificados en impresoras, en balanceadores de carga, en scripts que alguien escribió en 2008, en aplicaciones de proveedores que no sabes qué librería usan por dentro. Los primeros seis meses de cualquier proyecto se van en descubrir, clasificar y priorizar según cuánto tiempo tiene que durar el secreto que protege cada uso.

Agilidad y dudas

¿Por qué híbrido y no directamente los algoritmos nuevos?

Por humildad. Los algoritmos poscuánticos son jóvenes. Durante el proceso de estandarización, uno de los candidatos que llegó a las rondas finales fue roto con un portátil corriente. Los que quedaron han resistido años de análisis, pero no tienen la historia de RSA. Si combinas uno clásico y uno poscuántico, un atacante tiene que romper los dos. Es más lento y más pesado, pero te protege frente a un error en cualquiera de ellos.

¿Qué es la agilidad criptográfica y por qué insiste tanto en ella?

Es la lección más importante de todo esto. Si hoy cambiar un algoritmo cuesta tres años, es porque durante décadas lo metimos a martillazos en el código. La próxima vez que haya que cambiar, y habrá próxima vez, no puede volver a costar tres años. La mitad de nuestro trabajo no es instalar ML-KEM, sino dejar el sistema preparado para quitarlo mañana si hace falta.

El ranking

Bastión ha caído tres puestos en el VECTOR 100 este año. ¿Qué pasó?

Lo sé bien, porque leí la ficha. Bajamos en el eje de gobernanza y transparencia porque retrasamos cuatro meses la publicación de la auditoría externa de nuestro propio código. Fue un error nuestro. Había una vulnerabilidad en una herramienta interna que queríamos corregir antes de publicar, y lo correcto habría sido publicar a tiempo y explicar la corrección. No lo haremos otra vez.

¿Cuándo cree que existirá un ordenador cuántico capaz de romper RSA?

No lo sé, y desconfío de quien diga que lo sabe. Las estimaciones serias van de menos de diez años a nunca. Pero esa pregunta es la equivocada. La pregunta útil es cuánto tardas tú en migrar y cuánto tiempo tiene que durar tu secreto. Si la suma es mayor que el plazo hasta el ordenador cuántico, tienes un problema. Y para un banco, los dos primeros números ya son muy grandes.

Al terminar, Olazábal vuelve a señalar la tarjeta cortada. El cliente al que pertenecía ha adelantado dos años la renovación de sus tarjetas. «Es lo más caro del proyecto», dice. «Y lo más fácil de explicar».

El termómetro del coche marca 27 grados bajo cero cuando Maja Henriksson aparca junto a una hilera de contenedores blancos en las afueras de Kiruna, 145 kilómetros al norte del círculo polar. Es mediodía de enero y el sol apenas asoma sobre el horizonte, pocas semanas después del final de la noche polar. Dentro de cada contenedor hay 3,7 megavatios hora de baterías. Henriksson se quita un guante, apoya la mano desnuda en la chapa de uno de ellos y la retira enseguida. «Frío», dice satisfecha. «Si estuviera caliente, tendríamos un problema».

Henriksson tiene 52 años, habla el inglés con el acento cantarín del norte de Suecia y lleva un forro polar con el logotipo de la empresa que fundó en 2018 en el garaje de su casa. Kirunavatt opera hoy nueve parques de almacenamiento con una potencia total de 1,2 gigavatios y una capacidad de 2,4 gigavatios hora, y ha escalado este año nueve puestos en el VECTOR 100, hasta el segundo lugar. Es la única de las diez primeras cuya fundadora no tiene título universitario.

La electricista que contaba vatios

Henriksson entró a trabajar a los 19 años como electricista en una contrata de mantenimiento que prestaba servicio a la minería de hierro, la industria que ha definido Kiruna durante más de un siglo y cuyo avance subterráneo ha obligado a trasladar el centro de la ciudad varios kilómetros hacia el este. Pasó dos décadas bajo tierra tendiendo cable, reparando motores y, sobre todo, peleándose con la red. «Una mina es una ciudad pequeña que consume como una grande», explica. «Cuando algo fallaba en la red, parábamos. Cuando la electricidad se ponía cara, parábamos. Empecé a preguntarme por qué no podíamos guardarla».

Se formó por su cuenta. Durante ocho años asistió a cursos a distancia de ingeniería eléctrica, leyó artículos sobre química de baterías de madrugada y construyó en su garaje un banco de pruebas con celdas compradas por internet. En 2017 presentó a la dirección de su empresa un plan para ofrecer almacenamiento a sus clientes. Se lo rechazaron. Un año después dejó el trabajo, hipotecó la casa y fundó Kirunavatt con dos antiguos compañeros y un ingeniero químico de Luleå que había conocido en un foro.

No teníamos litio, no teníamos cobalto, no teníamos dinero. Teníamos frío, sal y electricistas. Así que diseñamos para eso.

Maja Henriksson

Por qué sodio

La decisión técnica que define a Kirunavatt es la química. Casi todo el almacenamiento de red del mundo usa baterías de iones de litio. Kirunavatt usa baterías de iones de sodio, que funcionan con el mismo principio pero sustituyen el litio por sodio, un elemento abundantísimo que se obtiene, en última instancia, de la sal. Almacenan menos energía por kilo, lo que las hace poco atractivas para coches y teléfonos. Pero en un parque estacionario el peso importa poco, y a cambio tienen ventajas concretas.

Esa combinación explica buena parte de la subida en el VECTOR 100. En el eje de independencia de la cadena de suministro, Kirunavatt obtuvo 24,1 puntos sobre 25, la nota más alta del ranking: sus celdas se fabrican en una planta de Boden, a unos 270 kilómetros, con materiales que en un 83 % proceden de Europa. En el de huella energética, su consumo auxiliar en invierno es un 40 % inferior al de parques de litio comparables de la zona, según la auditoría externa.

El problema del norte

El negocio de Kirunavatt se entiende mirando el mapa eléctrico sueco. El país está dividido en cuatro zonas de precio. El norte produce mucha más electricidad de la que consume, gracias a los grandes ríos regulados y a los parques eólicos, y el sur, donde vive la mayoría de la población, depende de las líneas que bajan desde allí. Cuando esas líneas se saturan, los precios de las dos mitades del país se separan, y el viento del norte a veces se desperdicia.

Las baterías no resuelven la falta de líneas, pero ayudan de dos maneras. En el norte absorben los excedentes de viento en las horas de saturación y los devuelven cuando hay capacidad. Y en todo el sistema prestan servicios de equilibrio de frecuencia, respondiendo en fracciones de segundo cuando la red se desvía de sus 50 hercios. Ese segundo mercado, el de los servicios de equilibrio, supone todavía el 61 % de los ingresos de la compañía, una dependencia que sus propios auditores señalan como riesgo porque los precios caen a medida que entran más baterías.

Lo que no salió bien

No todo ha sido ascenso. En el invierno de 2024, el segundo parque de Kirunavatt, cerca de Gällivare, mostró una degradación de capacidad tres veces mayor de la prevista. La causa era un electrolito de un proveedor nuevo que se comportaba mal en ciclos rápidos a muy baja temperatura. La compañía retiró 3.100 módulos, asumió un coste de 14 millones de coronas y cambió de proveedor. Henriksson lo cuenta sin rodeos y con cifras. «Lo publicamos todo en nuestra web la semana que lo supimos. Es la razón de que los bancos nos sigan prestando dinero», dice.

Guardar el invierno

La ambición de Henriksson va más allá de las horas. Las baterías de red actuales se diseñan para cargar y descargar en ciclos de dos a cuatro horas. El reto del norte de Europa es otro: días enteros sin viento en pleno invierno, cuando la demanda es máxima. Ninguna batería electroquímica es hoy rentable para cubrir semanas, y ella lo sabe. Su plan es más modesto y más concreto: pasar a parques de ocho horas antes de 2029 y llegar a seis gigavatios hora instalados.

Al volver al coche, con el sol ya puesto antes de las dos de la tarde, le preguntamos si echa de menos la mina. Tarda en contestar. «Echo de menos el ruido», dice al fin. «Aquí no se oye nada. Es lo raro de guardar energía: cuando funciona bien, parece que no pasa nada».

Joseph Mutua recarga la luz de su taller de soldadura en Kitui igual que recarga el saldo del teléfono: con unas pulsaciones en el móvil, casi siempre por la mañana, en cantidades pequeñas. Esta semana ha hecho cinco recargas de entre 100 y 400 chelines. Cada una queda registrada en un contador inteligente conectado a una minirred solar de Ndoto Grid, la empresa keniana que ha subido 31 puestos en el VECTOR 100 hasta el séptimo lugar. Multiplicado por 186.000 conexiones y dieciocho meses, ese gesto cotidiano es uno de los mejores retratos disponibles de cómo se usa la electricidad donde nunca llegó la red.

Ndoto Grid aceptó compartir con VECTOR los datos anonimizados de todas sus conexiones entre enero de 2025 y junio de 2026: lecturas horarias de consumo, recargas y periodos sin saldo, agregados de forma que ningún hogar pueda identificarse. La compañía no ha revisado este artículo antes de su publicación. Lo que sigue es nuestro análisis.

Pocos kilovatios, muchos usos

La primera cifra que llama la atención es lo poco que consume un hogar típico. La mediana es de 0,31 kilovatios hora al día, aproximadamente lo que gasta en un día un frigorífico eficiente europeo. Con eso se alimentan tres o cuatro bombillas LED, la carga de varios teléfonos, una radio y, en uno de cada cinco hogares, un televisor pequeño. Es una electricidad que cambia la vida, porque sustituye el queroseno y permite estudiar de noche, pero que apenas se nota en una curva de demanda.

Lo que sí se nota son los negocios. Las conexiones clasificadas como uso productivo, es decir, molinos de grano, talleres de soldadura, carpinterías, peluquerías, neveras comerciales y estaciones de carga de motos eléctricas, son el 6 % del total y consumen el 44 % de toda la energía. Un molino de maíz típico consume en un día lo que cuarenta hogares.

Pagar en gotas

El modelo de pago por uso funciona porque encaja con la forma en que entra el dinero en muchas casas rurales: poco, a menudo e irregularmente. La recarga mediana es de 50 chelines, unos 35 céntimos de euro. Los datos muestran un ritmo muy marcado: las recargas se disparan los días de mercado de cada zona y caen en las semanas anteriores a la cosecha, cuando el dinero de la temporada anterior se ha terminado.

Esa flexibilidad tiene una cara menos amable. El 23 % de los hogares pasa más de dos días al mes sin saldo, es decir, sin luz. En los condados más secos del norte, la cifra sube al 38 % entre agosto y octubre. Los apagones por falta de saldo no aparecen en ninguna estadística de acceso a la electricidad, que cuenta una conexión como conexión aunque esté a oscuras una semana al mes.

Contamos conexiones porque es fácil. Lo que habría que contar son las horas con luz, y esas dependen del bolsillo, no del cable.

Achieng Otieno, responsable de datos de Ndoto Grid

La hora más cara

El hallazgo más interesante tiene que ver con la hora. Una minirred solar produce casi toda su energía entre las nueve de la mañana y las cuatro de la tarde. Lo que se consume de noche tiene que pasar antes por las baterías, que son la parte más cara del sistema y la que antes se desgasta. Sin embargo, los hogares consumen sobre todo al anochecer, entre las siete y las diez. En la práctica, la energía más cara de producir es la que usan los clientes con menos dinero.

En marzo de 2025, Ndoto Grid introdujo en 214 de sus minirredes una tarifa de mediodía un 22 % más barata para las conexiones productivas, con la aprobación del regulador energético, que supervisa las tarifas de las minirredes en Kenia. Comparando esas minirredes con otras 200 de características similares que mantuvieron la tarifa plana, el consumo productivo entre las diez y las tres aumentó un 31 % en seis meses. Los molinos empezaron a moler a mediodía en lugar de a primera hora. Algunos soldadores, como Mutua, reorganizaron su jornada.

El efecto sobre las baterías es medible. En las minirredes con tarifa de mediodía, la proporción de energía que pasaba por las baterías cayó del 47 % al 39 %, lo que según los ingenieros de la empresa alarga su vida útil en torno a un año. Y el efecto sobre los ingresos fue positivo pese a la rebaja: más consumo compensó el precio más bajo.

Lo que los datos no dicen

Estos datos tienen límites importantes. Son de una sola empresa, que elige dónde instalar sus minirredes con criterios comerciales: lugares con suficiente actividad económica para que el negocio sea viable. No representan a las zonas más pobres ni a las más aisladas. Tampoco sabemos qué hacen los hogares cuando se quedan sin saldo: si vuelven al queroseno, a las linternas solares o simplemente a la oscuridad. Para eso haría falta una encuesta que la empresa planea con una universidad de Nairobi para 2027.

Y hay una pregunta que los datos de consumo no pueden responder: si la tarifa de las minirredes, que sigue siendo bastante más alta por kilovatio hora que la de la red nacional, es justa. Ndoto sostiene que refleja el coste real de llevar electricidad a lugares a los que la red no llegará en décadas. Sus críticos responden que los clientes rurales pagan más por una electricidad peor que los urbanos. Ambas cosas pueden ser ciertas a la vez.

En Kitui, Mutua ha hecho sus cuentas sin necesidad de gráficos. Desde que suelda a mediodía, paga unos 900 chelines menos al mes. «Con eso compro electrodos para una semana», dice. Y luego, mirando el cielo sin nubes: «El sol es gratis a mediodía. Tenía sentido desde el principio».

Cuando un ministro habla de «máquinas de litografía», está hablando de un aparato del tamaño de un autobús urbano que dispara contra gotas de estaño fundido decenas de miles de veces por segundo, recoge la luz de la explosión con espejos pulidos casi a nivel atómico y la usa para dibujar sobre una oblea de silicio líneas miles de veces más finas que un cabello. Nuestro informe de portada explica por qué esta máquina se ha convertido en política exterior. Este texto explica qué hace.

Para escribirlo pasamos dos días en el centro de formación de Halden Photonics, el fabricante neerlandés que encabeza el VECTOR 100, donde los técnicos de servicio aprenden a mantener sus escáneres. Todas las cifras que siguen son órdenes de magnitud generales de la tecnología; los datos precisos de cada modelo son confidenciales.

Por qué hace falta una luz tan rara

La litografía funciona como una proyección fotográfica. Se ilumina una plantilla, llamada máscara, que contiene el dibujo de una capa del circuito; un sistema óptico reduce esa imagen y la proyecta sobre una oblea cubierta de una resina sensible a la luz. Donde llega la luz, la resina cambia químicamente, y los pasos posteriores convierten ese dibujo en transistores y cables.

El tamaño mínimo que puede dibujarse depende sobre todo de la longitud de onda de la luz: cuanto más corta, más finos los detalles. Durante años la industria usó láseres de 193 nanómetros y trucos cada vez más complicados, como sumergir la lente en agua o exponer la misma capa varias veces. La ultravioleta extrema, con una longitud de onda de 13,5 nanómetros, catorce veces más corta, permitió volver a dibujar en una sola pasada detalles que con 193 exigían tres o cuatro. El problema es que esa luz no la emite ningún láser convencional, y casi todo la absorbe, incluido el aire.

Paso a paso

• 1. Las gotas. Un generador expulsa gotas de estaño fundido de unas decenas de micras, más finas que un pelo, a un ritmo de unas cincuenta mil por segundo.
• 2. El doble disparo. Un primer pulso láser aplana cada gota como una tortita. Un segundo pulso, de un láser de dióxido de carbono de gran potencia, la convierte en un plasma a cientos de miles de grados.
• 3. La luz. Ese plasma emite radiación en muchas longitudes de onda, entre ellas la de 13,5 nanómetros. Solo un pequeño porcentaje de la energía del láser acaba convertida en luz útil.
• 4. El colector. Un gran espejo curvo recoge la luz y la concentra. Un flujo constante de hidrógeno lo protege de los restos de estaño, que de otro modo lo cubrirían en horas.
• 5. La iluminación. Varios espejos dan forma al haz y lo dirigen hacia la máscara con el ángulo exacto que requiere cada capa.
• 6. La máscara. A diferencia de la litografía tradicional, la máscara no se atraviesa: refleja. Es un espejo multicapa con el dibujo del circuito grabado en un material absorbente.
• 7. La proyección. Otros seis espejos reducen la imagen cuatro veces y la proyectan sobre la oblea.
• 8. La oblea. Una plataforma mueve la oblea bajo el haz a gran velocidad, con aceleraciones de varias veces la gravedad, y la coloca con precisión de un nanómetro respecto a las capas ya impresas.

Espejos casi perfectos

Como la luz de 13,5 nanómetros no atraviesa el vidrio, no hay lentes: todo el sistema óptico está hecho de espejos, y todo funciona en vacío. Cada espejo es un apilamiento de decenas de capas alternas de molibdeno y silicio, de unos pocos nanómetros cada una, que reflejan la luz por interferencia. Incluso así, el mejor espejo refleja solo alrededor del 70 % de la luz que recibe. Con una decena de espejos en el camino, a la oblea llega apenas un pequeño porcentaje de la luz que sale del colector.

Esa es la razón de que la fuente de luz sea tan exigente, y de que su potencia haya sido durante años el principal freno a la productividad de estas máquinas. También explica la precisión del pulido: si la superficie de un espejo de un metro de diámetro se ampliara al tamaño de Alemania, sus irregularidades no superarían el grosor de una hoja de papel.

Un escáner no es una máquina con muchas piezas. Es una cadena de pequeños milagros, y la luz tiene que sobrevivir a todos ellos.

Jeroen Maas, instructor de servicio de Halden Photonics

El límite del ruido

Hay una consecuencia de la física que pocas veces se explica y que marca el límite actual de la tecnología. Cada fotón de 13,5 nanómetros transporta unas catorce veces más energía que uno de 193. Para depositar la misma dosis sobre la resina hacen falta, por tanto, catorce veces menos fotones. Y cuando los fotones son pocos, su llegada deja de ser uniforme: unas zonas reciben algunos más, otras algunos menos, por puro azar. El resultado son bordes rugosos, líneas que se tocan o agujeros que no se abren del todo.

Los ingenieros llaman a estos fallos defectos estocásticos, y combatirlos es hoy tan importante como reducir la longitud de onda. Las soluciones pasan por aumentar la dosis, lo que obliga a exponer más tiempo y reduce el número de obleas por hora, o por desarrollar resinas más sensibles, incluidas algunas basadas en óxidos metálicos en lugar de polímeros.

La siguiente generación

La resolución no depende solo de la longitud de onda, sino también de la apertura numérica, una medida del ángulo con el que el sistema óptico recoge la luz. Las máquinas estándar tienen una apertura de 0,33. La nueva generación, llamada de alta apertura numérica, llega a 0,55, lo que permite dibujar detalles alrededor de un 40 % más pequeños.

Para conseguirlo, los espejos tuvieron que crecer tanto que el diseño obligó a un compromiso curioso: la imagen se reduce ocho veces en una dirección y cuatro en la otra, de modo que cada disparo cubre la mitad de superficie que antes y los chips más grandes deben imprimirse en dos mitades que se unen con precisión nanométrica. Cada una de estas máquinas cuesta varios cientos de millones de euros. Por eso, cuando un gobierno decide quién puede comprarlas, está decidiendo algo más que un pedido industrial.

Íñigo Pastor mantiene desde su piso de Valladolid, por las noches y los fines de semana, una biblioteca que interpreta fechas escritas en lenguaje natural. Se descarga unos cuarenta millones de veces por semana. Está dentro de aplicaciones bancarias, sistemas de reservas de hoteles y herramientas internas de empresas que él no sabría nombrar. En los últimos dos años, el 94 % de los cambios de su código los ha escrito él. «Si mañana me atropella un autobús», dice, «alguien tendrá que averiguar muy rápido qué hace una función que se llama arreglar_caso_raro_3».

Pastor no es una anomalía. Durante cuatro meses, el equipo de datos de VECTOR ha analizado la actividad de las 18.000 bibliotecas de código abierto con más dependientes en cuatro de los grandes registros públicos de paquetes, los de JavaScript, Python, Rust y Java. Son las piezas sobre las que se construye buena parte del software comercial del mundo. El resultado dibuja una infraestructura crítica sostenida, en una proporción sorprendente, por personas solas.

Cómo medimos la fragilidad

Para cada biblioteca descargamos el historial público de cambios de los últimos 24 meses y calculamos su factor autobús: el número mínimo de personas que acumulan más de la mitad de los cambios. Es una medida cruda, pero intuitiva: cuántas personas tendrían que desaparecer para que nadie conociera a fondo el código. Lo combinamos con quién tiene permiso para publicar nuevas versiones en el registro y con el tiempo que se tardó en corregir las vulnerabilidades públicas notificadas en ese periodo.

El 26 % de las bibliotecas tiene un factor autobús de uno, y en casi todas ellas esa persona es también la única que puede publicar nuevas versiones. Otro 11 % no ha recibido ningún cambio en dos años pese a que sigue instalándose millones de veces. Algunas están simplemente terminadas: hacen una cosa pequeña y la hacen bien. Otras están abandonadas. Desde fuera, las dos situaciones son indistinguibles hasta que aparece un fallo.

La velocidad de la corrección

La cifra que más importa para la seguridad es la del tiempo de respuesta. Cuando alguien notificó una vulnerabilidad en una biblioteca con un único mantenedor, la corrección tardó una mediana de 41 días en publicarse. En las que tenían más de tres, 12 días. La diferencia no dice nada malo de quienes trabajan solos. Dice que una persona tiene vacaciones, gripe, un empleo y una familia, y que nadie puede cubrirla.

No hay nada heroico en mantener solo algo que usa medio mundo. Es un error de diseño del sistema, y el sistema somos todos los que lo usamos sin preguntar.

Íñigo Pastor, mantenedor de código abierto

La comunidad del software conoce bien el riesgo. En 2021, una vulnerabilidad grave en una biblioteca de registro de eventos para Java mantenida por voluntarios obligó a miles de organizaciones de todo el mundo a parchear sus sistemas a toda prisa. En 2024 se descubrió que alguien había introducido una puerta trasera en una biblioteca de compresión presente en muchas distribuciones de Linux, después de pasar años ganándose la confianza de un mantenedor agotado que aceptó ayuda. Se detectó casi por casualidad, antes de llegar a la mayoría de los sistemas en producción.

Quién sostiene el sistema

Para entender quién hay detrás, enviamos un cuestionario a los mantenedores principales de las 18.000 bibliotecas. Respondieron 1.137. El 64 % mantiene su proyecto sin ninguna remuneración específica. La mediana de dedicación es de seis horas semanales. El 71 % dice haber pensado en dejarlo en el último año, y la razón más citada no es el dinero, sino el volumen de peticiones, quejas y avisos automáticos que reciben de usuarios que nunca contribuyen.

Solo el 14 % de las bibliotecas tiene una empresa que paga explícitamente a alguien por mantenerla. Y la relación entre uso y financiación es casi inexistente: entre las cien bibliotecas más descargadas del conjunto, 23 tienen un único mantenedor voluntario.

Qué se puede hacer

Las soluciones propuestas en la comunidad son conocidas y ninguna es suficiente por sí sola. Fondos públicos y privados que pagan a mantenedores de bibliotecas críticas. Programas de empresas que dedican horas de sus ingenieros a proyectos de los que dependen. Herramientas que avisan a los usuarios cuando una dependencia tiene un solo mantenedor o lleva meses sin actividad. Y, en Europa, el nuevo marco de ciberresiliencia, que introduce la figura del administrador de software de código abierto con obligaciones más ligeras que las de un fabricante y que abre la puerta a que fundaciones y empresas asuman formalmente ese papel.

Nuestros datos sugieren una prioridad concreta: el problema no está repartido por igual. Unas 1.400 bibliotecas combinan un único mantenedor, un uso masivo y ninguna financiación. Son pocas para el tamaño del ecosistema y muchas para dejarlas al azar. Una lista pública de esas piezas, revisada cada año, permitiría a quien quiera ayudar saber exactamente dónde hacerlo.

Pastor, por su parte, ha tomado su propia decisión. Este verano publicó en la portada de su proyecto un aviso: busca a dos personas dispuestas a revisar código durante un año, con acceso completo. Ha recibido tres respuestas. Dos eran de estudiantes. La tercera, de una ingeniera de una aseguradora cuyo sistema de pólizas usa su biblioteca desde hace siete años. «Me dijo que se había enterado de que existía el día que falló», cuenta. «Al menos ahora sabe que existo yo».

En los seis meses que Irene Valdés y yo pasamos recorriendo fábricas para el informe de portada de este verano, vi cortar cintas inaugurales dos veces. En ninguna de las dos ceremonias se mencionó a la persona que, al final, decide si una fábrica de chips produce o no: la técnica de mantenimiento que sabe qué hacer cuando un escáner se para en mitad de la noche. En Singapur conocí a una de ellas. Llevaba once años en la planta y tenía en la cabeza más conocimiento operativo que cualquier documento de la empresa. En Europa, me dijeron tres directores de fábrica distintos, no hay suficientes como ella. Y no las habrá si seguimos midiendo la política industrial como la medimos.

Lo que se inaugura y lo que se sostiene

La Ley Europea de Chips, aprobada en 2023, fijó un objetivo ambicioso: que la Unión llegara al 20 % de la producción mundial de semiconductores en 2030. Desde entonces se han anunciado inversiones públicas y privadas de decenas de miles de millones de euros, y nuestros propios datos muestran que la cuota europea de capacidad de litografía avanzada ha pasado del 17 % al 26 % en siete años. Es un avance real. Pero casi nadie en la industria cree ya que el objetivo del 20 % de la producción total vaya a alcanzarse, y cuando se pregunta por qué, la respuesta rara vez es el dinero.

Es la gente. Una fábrica avanzada de semiconductores necesita entre dos mil y tres mil empleados directos, y la mayoría no son doctores en física. Son técnicos de sala blanca, de mantenimiento de equipos, de instalaciones de gases y aguas ultrapuras, de metrología. Los directores con los que hablé estiman que un técnico de mantenimiento de equipos de litografía necesita entre tres y cinco años para ser plenamente autónomo. Una fábrica que abre en 2027 necesitaba haber empezado a formarlos en 2022.

Las fábricas se anuncian con cifras de inversión. Deberían anunciarse con cifras de personas formadas, porque esas son las que dicen si funcionarán.

Tomás Okonkwo

Un problema que conocemos de otros sectores

No es una intuición aislada. En las páginas de VECTOR lo hemos visto repetirse este verano en sectores que no tienen nada que ver entre sí. En la subestación eléctrica donde pasamos diez días, nueve de los 41 trabajadores se jubilarán antes de 2030 y un operador nuevo tarda cinco años en entender de verdad la instalación. En los bancos que analizó Rosa Villalba en su ensayo, el 38 % de los programadores que mantienen el núcleo contable tiene más de 55 años. En Tessel Labs, la empresa de Nerea Ugalde que ha abaratado la memoria apilada, la mitad de la plantilla viene de la Formación Profesional de la comarca.

El patrón es el mismo. La infraestructura tecnológica europea se sostiene sobre personas con conocimiento práctico, adquirido en años de oficio, que la política pública casi nunca nombra. Nombramos a los investigadores, a los fundadores, a los ministros. No nombramos a quienes mantienen. Y lo que no se nombra no se presupuesta.

Cinco propuestas sin cinta inaugural

No hace falta inventar nada. Hace falta cambiar dónde se pone el dinero y cómo se mide el éxito. Propongo cinco medidas que cualquier gobierno europeo podría aprobar este mismo año.

• Condicionar una parte de cada subvención a una fábrica a la formación de técnicos, medida en personas certificadas y no en horas de curso.
• Financiar programas de Formación Profesional dual específicos para semiconductores, energía y sistemas críticos, con plazas en empresa garantizadas desde el primer curso.
• Crear un programa europeo de mentoría remunerada para que los técnicos veteranos que se jubilan dediquen su último año a formar a sus sustitutos, en lugar de marcharse de un día para otro.
• Reconocer entre países las cualificaciones técnicas, para que una técnica de mantenimiento formada en Sajonia pueda trabajar en Grenoble o en Catania sin repetir su formación.
• Publicar cada año, junto a las cifras de inversión, un indicador de personal técnico cualificado por sector estratégico.

Nada de eso es tan fotogénico como una primera piedra. Tampoco es tan caro. Según las estimaciones que manejan los propios directores de fábrica, formar a un técnico de mantenimiento de equipos avanzados cuesta entre 80.000 y 150.000 euros a lo largo de varios años. Diez mil técnicos costarían, en el extremo alto, unos 1.500 millones de euros: una fracción de lo que cuesta una sola fábrica de vanguardia.

La objeción previsible es que las empresas ya forman a su gente y que no corresponde al Estado sustituirlas. Es verdad a medias. Las grandes forman, pero forman para sí mismas, y cuando una fábrica vecina ofrece un sueldo mejor, el conocimiento cambia de acera sin que el sistema gane nada. Las pymes proveedoras, que son las que sostienen el tejido industrial alrededor de cada planta, casi nunca pueden permitirse tres años de aprendizaje antes de que un técnico sea productivo. Cuando la formación depende solo de cada empresa, el resultado es una guerra de fichajes, no una reserva de talento. La otra objeción es que la automatización reducirá la necesidad de técnicos. En las fábricas que visitamos ocurre lo contrario: cuanto más automatizada es una línea, más cualificada debe ser la persona que la repara cuando se detiene.

Lo que me dijo una técnica

Vuelvo a Singapur. Le pregunté a aquella técnica qué le diría a un ministro europeo que quiere construir una fábrica. Se lo pensó un rato. Me dijo que le preguntaría quién va a arreglar la máquina la primera vez que falle, y cuánto tardará esa persona en aprender a hacerlo. Si el ministro no sabe responder, dijo, la fábrica todavía no existe, aunque ya tenga paredes.

Europa ha demostrado en los últimos años que puede movilizar dinero para su industria tecnológica. La cuota que hemos medido lo prueba. La pregunta de la próxima década no es si puede atraer más fábricas, sino si puede formar, retener y respetar a las personas que las harán funcionar. Esa pregunta no tiene ceremonia de inauguración. Por eso es tan fácil olvidarla.

A las ocho y media de la mañana de un sábado de junio, Ramón sube por una escalera de aluminio apoyada en un poste de madera junto a un campo de almendros, a las afueras de Fuentespalda. Tiene 67 años, fue electricista durante cuatro décadas y lleva al hombro un carrete con doscientos metros de cable de fibra óptica. Abajo, Nuria, programadora de 34 años, sujeta la escalera con una mano y con la otra consulta en el móvil el plano de la ruta. «Poste 214», dice. «Luego giramos hacia la masía de los Aguilar». Ramón asiente sin mirar. Se sabe el camino mejor que el plano.

Son dos de los once voluntarios que forman la cuadrilla de los sábados de La Hebra, una cooperativa que desde 2022 ha tendido fibra óptica por la comarca del Matarraña, en el nordeste de Teruel, una de las zonas menos pobladas de Europa. Hoy tiene 612 socios en nueve municipios y da servicio a 140 masías aisladas, casas de campo dispersas entre olivares y pinares a las que ningún operador comercial había querido llegar.

Por qué nadie venía

La explicación es aritmética. Tender fibra cuesta dinero por kilómetro, y los operadores recuperan la inversión por cliente. En un barrio de ciudad, un kilómetro de cable pasa por delante de cientos de viviendas. En el Matarraña, un kilómetro puede terminar en una sola masía, habitada seis meses al año. Los programas públicos de extensión de banda ancha trajeron fibra a las cabeceras de algunos municipios, pero las casas dispersas siguieron dependiendo de conexiones por radio o por satélite, caras e inestables cuando sopla el cierzo o nieva.

Nuria volvió de Barcelona en 2021 para trabajar en remoto desde la casa de sus abuelos. Duró tres meses con una conexión por radio que se cortaba cada tarde. «O me iba otra vez o hacíamos algo», cuenta. Aquel otoño convocó una reunión en el salón del ayuntamiento. Vinieron 43 personas. Ramón fue uno de ellos.

Nos decían que no era rentable. Tenían razón. Lo que no entendían es que no queríamos ganar dinero, queríamos quedarnos a vivir aquí.

Nuria, socia fundadora de La Hebra

Cómo se construye una red con las manos

La Hebra se constituyó como cooperativa, se inscribió como operador ante el regulador de telecomunicaciones y negoció con la distribuidora eléctrica y con los ayuntamientos el uso de los postes existentes para colgar el cable, lo que evitó abrir zanjas en casi todo el recorrido. El dinero salió de tres fuentes: una aportación inicial de 300 euros por socio, un préstamo de una caja rural y una subvención provincial. El trabajo, en buena parte, de los propios socios.

La red es una arquitectura estándar de fibra hasta el hogar. En un antiguo local de la cámara agraria de uno de los pueblos, climatizado y con baterías para cortes de luz, está el equipo central que conecta con un operador mayorista y, a través de él, con internet. Desde allí salen fibras troncales hacia cada pueblo, donde unos divisores ópticos pasivos reparten la señal de cada fibra entre hasta 32 hogares. Nada entre la central y la casa necesita electricidad.

La fusionadora

Al mediodía, la cuadrilla se detiene junto a una caja de empalme colgada de un poste. Ha llegado el momento más delicado del día: unir dos fibras. Lo hace Carmen, maestra jubilada, que aprendió a los 62 años en un curso de dos fines de semana y ahora es la mejor empalmadora de la cooperativa. Pela el cable, limpia la fibra con alcohol, la corta con una herramienta de precisión y la coloca en la fusionadora, una máquina del tamaño de una tostadora que costó seis mil euros. Un arco eléctrico funde las dos puntas de vidrio, más finas que un pelo, en una sola.

En la pantalla aparece un número: pérdida estimada, 0,02 decibelios. Carmen sonríe. «Buena», dice. Una mala fusión, con una pérdida diez veces mayor, podría degradar la señal de toda una rama. Los primeros meses hubo muchas malas. Ahora las revisan todas con un reflectómetro, un aparato que envía pulsos de luz por la fibra y mide los ecos para localizar cualquier defecto con precisión de metros.

Lo que cuesta sostenerlo

La red funciona. El problema, como en casi todas las infraestructuras comunitarias, es sostenerla. Construir fue una aventura colectiva; mantener es rutina. De los 43 asistentes a la primera reunión, diecinueve siguen participando activamente. La cooperativa ha tenido que contratar a dos técnicos a media jornada para atender averías entre semana, y la cuota, que empezó en 15 euros, subió a 18 este año. Hubo discusión en la asamblea, pero solo cuatro socios votaron en contra.

Hay además problemas nuevos. En enero, un tractor enganchó un cable en un camino y dejó sin conexión a 37 masías durante dos días. En marzo, un temporal tumbó tres postes. Y la cooperativa depende de un único operador mayorista para salir a internet, un punto débil que quiere corregir con una segunda conexión por otra ruta antes de 2027.

Por la tarde, la cuadrilla llega a la masía de los Aguilar. Un matrimonio de jubilados que vivía en Zaragoza y que ha convertido la casa familiar en alojamiento rural. Nuria conecta el terminal óptico, espera a que se enciendan las luces verdes y hace una prueba de velocidad. Seiscientos megas de subida y de bajada, en una casa de piedra del siglo XVIII a nueve kilómetros del pueblo más cercano. La dueña le ofrece café. Ramón ya está recogiendo la escalera. El sábado que viene, dice, toca el poste 215.

A las 23.46, la antena número cuatro empieza a girar sin que nadie la toque. Es un plato de 7,3 metros de diámetro que, en la oscuridad de la llanura, parece un girasol gigante buscando un sol que no está. Apunta hacia el noroeste, casi rozando el horizonte, y espera. Cuarenta segundos después, en la pantalla de la sala de control aparece una línea verde: señal adquirida. Un satélite de observación de la Tierra que acaba de sobrevolar el norte de Europa empieza a descargar las imágenes que ha tomado durante su última órbita. Tiene nueve minutos y medio antes de volver a desaparecer tras la curva del planeta.

Yeray, operador del turno de noche, mira la línea verde sin mucha emoción. Lleva cuatro años en Antenas del Atlántico, la empresa que gestiona esta estación de seguimiento en el norte de Fuerteventura, y esta noche le quedan 61 pases como este. «La mayoría no los ve nadie», dice. «Las antenas saben lo que tienen que hacer. Nosotros estamos para cuando no lo saben».

Un aparcamiento para satélites

La estación ocupa una parcela de llanura volcánica rodeada de muros de piedra seca y matorral bajo. Tiene siete antenas parabólicas de entre 3,7 y 9 metros, un edificio de control de una planta, dos generadores y una valla que las cabras de la finca vecina prueban cada pocos días. Presta un servicio que la industria llama estación terrena como servicio: los operadores de satélites no construyen sus propias antenas, sino que alquilan minutos de contacto en estaciones repartidas por el mundo, como quien alquila una plaza de aparcamiento por horas.

Fuerteventura tiene ventajas claras para ese negocio. A unos 28 grados de latitud norte, ve pasar satélites en órbitas de muy distintas inclinaciones. Llueve muy poco. Y está lejos de grandes ciudades, lo que reduce las interferencias de radio. Los satélites de órbita baja dan una vuelta a la Tierra cada hora y media aproximadamente, unas quince al día, y cada estación solo los ve durante unos minutos en cada paso. Cuantas más estaciones bien situadas tenga un operador, más datos puede descargar y más rápido le llegan las imágenes a su cliente.

El pase que sí importaba

A la 1.20 de la madrugada, Inés, jefa de la estación e ingeniera de telecomunicaciones de Las Palmas, entra en la sala con dos cafés. Conoce el programa de la noche de memoria. Hay un pase que le interesa especialmente a las 2.07: el de Passeur-1, el remolcador de Aurelia Space Systems que en agosto capturó un satélite muerto a 780 kilómetros de altura, en una maniobra que VECTOR siguió desde Toulouse. La estación de Fuerteventura fue la que transmitió la orden final de cierre del brazo. Ahora el conjunto está descendiendo poco a poco hacia su reentrada, y cada contacto sirve para comprobar que todo va según lo previsto.

El pase dura ocho minutos. Los datos de telemetría llegan en banda S y se reenvían en tiempo real a Toulouse. Inés los mira por encima del hombro de Yeray: temperaturas, estado de las baterías, altura del perigeo. Todo en verde. Del otro lado de la línea, un ingeniero francés da las gracias en un español con acento. «Aquella noche de agosto aquí estábamos tres personas y nadie respiraba», recuerda Inés. «Hoy es un pase más. Eso es bueno».

En este oficio, el éxito es que no pase nada. Si un día sales en las noticias, es que algo ha ido mal.

Inés, jefa de la estación

Calima, salitre y viento

El enemigo de la estación no es el espacio, sino el clima de la isla. La calima, el polvo fino que llega del Sáhara con los vientos del este, se deposita en las superficies de las antenas y se mete en los rodamientos de los motores que las orientan. El salitre del aire atlántico corroe cualquier metal sin proteger. Y los alisios, constantes durante buena parte del año, empujan los platos grandes y obligan a los motores a trabajar más.

Cada mañana, Octavio, el mecánico de la estación, recorre las siete antenas con un cuaderno. Revisa engrasadores, cables y juntas. Tras cada episodio fuerte de calima, las antenas se limpian y los rodamientos se inspeccionan uno por uno. «Aquí una pieza dura la mitad que en una estación del norte de Europa», explica. «Pero allí tienen nieve y aquí tenemos sol todo el año. Prefiero el polvo».

La emergencia de las cuatro

A las 4.12 suena una alarma distinta. Un cliente, operador de una pequeña constelación de satélites de radio, pide un contacto urgente no programado: uno de sus aparatos ha entrado en modo seguro, una especie de hibernación que los satélites activan cuando detectan un problema, y necesitan hablar con él cuanto antes. La siguiente oportunidad de verlo desde Fuerteventura es a las 4.31. Yeray reorganiza el calendario de dos antenas, cancela un pase de baja prioridad y avisa al cliente afectado. A las 4.31 la antena seis apunta, el satélite responde y los ingenieros del cliente, desde otro país, envían la secuencia de recuperación. A las 4.40 el aparato vuelve a funcionar con normalidad.

Amanece pasadas las 7.50. Por la ventana de la sala se ven las siete antenas recortadas contra un cielo naranja y, junto a la valla, las cabras de siempre. En la pantalla, el contador marca 64 pases atendidos durante el turno. Yeray apaga su monitor, saluda al operador de mañana y le resume la noche en una frase: «Un modo seguro, recuperado. Lo demás, normal». Luego sale al aparcamiento, se detiene un momento y mira hacia arriba, donde ahora no se ve nada. «Ahí siguen», dice. «Aunque no los veas».

A las 6.05 de un viernes de febrero, Sonia llegó a la sala de control del Consorcio de Aguas Tierra Llana y encontró las pantallas del sistema de supervisión en negro, con un mismo mensaje en inglés en todas: los archivos habían sido cifrados y había un plazo para pagar. Sonia, operaria de planta desde hace dieciséis años, no leyó el mensaje entero. Cogió el teléfono fijo, llamó al jefe de explotación y, mientras esperaba que contestara, abrió el armario metálico donde se guardaban los procedimientos de operación manual en papel. «Lo primero que pensé no fue en los ordenadores», recuerda. «Fue en el cloro».

El consorcio, que agrupa a 31 municipios de la provincia de Cuenca y abastece a unas 48.000 personas, operó durante las siguientes 72 horas sin su sistema de telemetría y control a distancia. Sus operarios recorrieron en coche 23 depósitos y 9 estaciones de bombeo repartidos en más de 1.200 kilómetros cuadrados, leyeron niveles a ojo, ajustaron a mano la dosificación de cloro y tomaron muestras cada cuatro horas. Nadie se quedó sin agua. Ninguna muestra salió fuera de los límites sanitarios. VECTOR ha reconstruido el incidente con documentos internos, el informe técnico de respuesta y entrevistas con once de las personas que lo vivieron.

Cómo entraron

El informe técnico, elaborado por una empresa externa de respuesta a incidentes y compartido con el equipo nacional de respuesta del sector público, sitúa el origen tres semanas antes del cifrado. Los atacantes accedieron con el usuario y la contraseña de un técnico de una empresa contratista de mantenimiento, que tenía acceso remoto por red privada virtual para revisar las bombas. La contraseña había aparecido en una filtración de datos de otro servicio que no tenía nada que ver con el agua. La cuenta no tenía un segundo factor de autenticación.

Durante esas tres semanas, los intrusos se movieron por la red sin ser detectados, obtuvieron permisos de administrador y localizaron las copias de seguridad. El viernes de madrugada lanzaron el cifrado de forma simultánea sobre 41 servidores y equipos. Entre ellos estaban los servidores del sistema de supervisión, que corrían sobre el mismo dominio informático que la contabilidad, el correo y la facturación.

Por qué el agua siguió saliendo

La explicación está en una decisión que en su día pareció anticuada. Los autómatas programables que controlan las bombas y los dosificadores de cloro en cada instalación estaban configurados para seguir funcionando con sus últimos parámetros si perdían la comunicación con el centro de control. El cifrado alcanzó los servidores que supervisan, no los equipos que actúan. Las bombas siguieron bombeando; los dosificadores siguieron dosificando. Lo que se perdió fue la vista: nadie en la oficina central sabía qué estaba pasando en cada depósito.

Esa ceguera es la que cubrieron las personas. Julián Moya, jefe de explotación, dividió a los catorce operarios disponibles en cuatro rutas y organizó turnos de doce horas. Cada equipo llevaba una tablilla con los niveles mínimo y máximo de cada depósito, un medidor portátil de cloro y un teléfono móvil. Las lecturas se apuntaban en una pizarra blanca en la sala de control, que durante tres días fue el único sistema de supervisión del consorcio. «Hicimos lo que se hacía en los noventa», dice Moya. «La diferencia es que en los noventa éramos el doble de gente».

El sistema informático nos dio eficiencia y nos quitó gente. El día que falló, lo que nos salvó fue la gente que todavía quedaba y el papel que nadie había tirado.

Julián Moya, jefe de explotación del consorcio

Lo que falló antes

El informe técnico enumera los problemas con una franqueza poco habitual. La red de oficinas y la red de control industrial no estaban separadas: un atacante que entraba en una podía llegar a la otra. El acceso remoto de los contratistas no exigía segundo factor. Las copias de seguridad estaban conectadas a la red y fueron cifradas junto con todo lo demás; solo se salvó una copia semanal que un técnico guardaba en un disco externo por costumbre personal. Y nadie revisaba los registros de acceso de forma sistemática, por lo que tres semanas de actividad anómala pasaron inadvertidas.

Ninguno de esos fallos es exótico. Son exactamente los que las guías de ciberseguridad industrial señalan desde hace más de una década, empezando por la separación en niveles entre los sistemas de gestión y los de control físico. El consorcio lo sabía. En 2023 había encargado una auditoría que recomendaba segmentar la red. El presupuesto para hacerlo, unos 180.000 euros, se aplazó dos años seguidos por falta de fondos. El incidente costó alrededor de 1,1 millones, sin contar las horas extraordinarias.

Lo que viene

El consorcio no pagó el rescate. La decisión, tomada por la presidencia en la mañana del viernes, fue sencilla, según los asistentes a la reunión: no había garantía de recuperar los datos, pagar podía financiar nuevos ataques y el servicio esencial seguía funcionando. Esa última condición fue la decisiva. Si el agua hubiera dejado de llegar a los grifos, reconocen dos de los presentes, la discusión habría sido muy distinta.

Siete meses después, el consorcio ha separado físicamente sus redes, ha exigido segundo factor a todos los accesos remotos, ha contratado un servicio externo de vigilancia y guarda copias de seguridad desconectadas. También ha hecho algo menos tecnológico: ha revisado los procedimientos manuales, los ha impreso de nuevo y ha programado dos simulacros al año en los que se apaga la telemetría y los operarios recorren las rutas. La directiva europea NIS2, que amplía las obligaciones de ciberseguridad a muchos operadores de agua medianos, le obligará además a notificar incidentes y a demostrar medidas de gestión de riesgos.

Sonia guarda todavía una foto de la pizarra blanca de aquel fin de semana, llena de cifras escritas con rotulador azul y rojo. La ha colgado en el tablón de la sala de control, junto al armario de los procedimientos. «Para que los nuevos sepan que esto puede pasar», dice. «Y que cuando pase, lo que cuenta es saber leer un depósito».

El objeto es una bolsa transparente con seis gomas de pelo de colores. Para una persona, cogerla es un gesto que no requiere pensamiento. Para el brazo robótico número 37 del almacén de Kōyō Logistics, en las afueras de Saitama, al norte de Tokio, es uno de los problemas más difíciles del día. Las cámaras de profundidad ven a través del plástico, calculan mal dónde está la superficie y la ventosa baja un centímetro de más. Primer intento: fallo. El brazo se detiene durante una fracción de segundo, recalcula y prueba con la pinza de dos dedos en una esquina de la bolsa. Segundo intento: éxito. La bolsa cae en la caja de un pedido que saldrá esa tarde hacia Osaka.

Nadie en la nave se ha dado cuenta. El brazo 37 es uno de los 64 que Sōkai Robotics, tercera del VECTOR 100 de este año, tiene instalados en este almacén. Cada uno prepara entre 600 y 900 unidades por hora, sacando productos de cajas de plástico que llegan por una cinta y colocándolos en los pedidos. El catálogo del almacén tiene 210.000 referencias distintas, y cada semana entran unas 3.000 nuevas. Ningún robot ha visto antes la mayoría de los objetos que coge.

El problema de lo desconocido

Durante décadas, la robótica industrial resolvió problemas de repetición: soldar el mismo punto de la misma carrocería millones de veces con una precisión perfecta. Un almacén de comercio electrónico es lo contrario. Los objetos cambian de forma, tamaño, peso, textura y embalaje. Llegan amontonados en cualquier posición. Un robot programado con reglas fijas para cada producto sería imposible de mantener.

La apuesta de Sōkai, fundada en 2017 en Kawasaki por un grupo de ingenieros procedentes de la automoción, fue no programar agarres, sino aprenderlos. Su sistema combina cámaras de color y profundidad sobre cada estación con un modelo entrenado con decenas de millones de intentos de agarre, la mayoría en simulación y una parte creciente en almacenes reales. Para cada objeto nuevo, el modelo propone varios puntos de agarre posibles con una estimación de probabilidad de éxito, y el brazo elige entre ventosa y pinza según la forma y el material que cree estar viendo.

El robot no sabe qué es una goma de pelo. Sabe algo más útil: cómo se comportan las cosas blandas, transparentes y pequeñas cuando intentas levantarlas.

Daisuke Mori, director de ingeniería de Sōkai Robotics

Los objetos malditos

Los ingenieros de Sōkai tienen una lista interna que llaman, medio en broma, los objetos malditos. Encabezan la lista los transparentes y los brillantes, porque confunden a las cámaras de profundidad. Les siguen la ropa doblada dentro de bolsas de plástico, que se deforma al levantarla; los objetos muy pequeños, como pilas de botón; los que tienen agujeros, que impiden que la ventosa haga el vacío; y las cajas de cartón con la tapa mal cerrada, que se abren en el aire.

Cada fallo se registra con las imágenes, el agarre elegido y lo que ocurrió. Esos registros vuelven al entrenamiento cada noche. Según los datos que la empresa nos mostró, el porcentaje de éxito al primer intento con productos nuevos ha pasado del 81 % en 2023 al 93,1 % actual. La mejora se ha concentrado precisamente en los objetos malditos, que son pocos en número pero acaparaban la mayoría de las intervenciones humanas.

Las personas detrás de la pantalla

Cuando un brazo falla tres veces seguidas o el modelo no tiene suficiente confianza en ningún agarre, el sistema pide ayuda. La petición llega a una sala en la segunda planta del almacén donde trabajan cuatro teleoperadores. Uno de ellos es Mizuki Hayashi, de 58 años, que durante dos décadas preparó pedidos a mano en esta misma nave. Ahora mira una pantalla con la imagen del objeto conflictivo, hace clic sobre el punto por donde debería cogerse y el brazo lo intenta de nuevo. Cada uno de sus clics también se guarda y sirve para entrenar al modelo.

Hayashi atiende unas 30 peticiones por hora. Dice que el trabajo es menos duro para la espalda y más duro para la vista, y que al principio le costó acostumbrarse a no tocar los productos. «Antes sabía cuánto pesaba cada cosa al cogerla», cuenta. «Ahora tengo que adivinarlo mirando. Igual que el robot». En su equipo son cuatro personas supervisando 64 brazos. Antes de la automatización, esa misma zona del almacén empleaba a unas 70 personas por turno.

Kōyō Logistics sostiene que no ha despedido a nadie: la plantilla que dejó de preparar pedidos se ha recolocado en recepción, devoluciones y control de calidad, y la empresa no encontraba personal suficiente para cubrir las vacantes, un problema generalizado en un país cuya población en edad de trabajar lleva años disminuyendo. Los sindicatos del sector aceptan ese argumento en parte, pero señalan que los nuevos puestos de supervisión remota son menos numerosos y exigen una formación que no todos los trabajadores reciben.

Por qué bajó un puesto

Sōkai cayó del segundo al tercer lugar del VECTOR 100 este año. La razón está en la ficha: su puntuación en independencia de la cadena de suministro bajó porque los procesadores que ejecutan sus modelos en cada estación proceden de un único proveedor extranjero, y la empresa no tiene alternativa cualificada. Mori lo reconoce sin rodeos. «Nuestros brazos se fabrican a cuarenta kilómetros de aquí. Su cerebro, no», dice. La compañía está probando un segundo proveedor, pero adaptar y validar el software llevará al menos un año.

A las cinco de la tarde, el turno cambia. Hayashi apaga su pantalla y baja a la nave. Pasa junto al brazo 37, que en ese momento levanta sin dudar una caja de galletas. Se detiene un momento a mirarlo, como quien mira a un compañero nuevo que empieza a hacerlo bien. «Las bolsas transparentes todavía le cuestan», dice. «A mí también me costaban al principio».